一种内表面不规则的筒状结构的成型工装制造技术

本实用新型专利技术涉及加工模具领域，具体涉及一种内表面不规则的筒状结构的成型工装，成型工装包括成型组件，所述成型组件的外表面用于与所述筒状结构的内表面适配，所述成型组件包括至少三个分块；在加工筒状结构时，所述至少三个分块用于拼接形成成型表面，所述成型组件中部设有容置空间；在脱模时，所述容置空间用于为所述分块提供空间，以便于所述分块与所述筒状结构分离。通过本实用新型专利技术提供的成型工装，在加工时，成型组件连接成一个成型表面。加工完成后，需要脱模时，向容置空间中移动分块，知道分块与已成型的筒状结构分离，此时，能够较为方便地将分块移出，从而便于脱模。

A Forming Tool with Irregular Inner Surface Cylindrical Structure

【技术实现步骤摘要】
一种内表面不规则的筒状结构的成型工装
本技术涉及一种加工模具，特别是一种内表面不规则的筒状结构的成型工装。
技术介绍
采用碳纤维复合材料制作筒状结构时，通常是将片状的碳纤维原材料缠绕在模具的表面，经过加温加压后，碳纤维固化，此时进行脱模即可。现有技术中，模具的设计不合理，使得在脱模时，模具与已成型的发射筒内表面产生摩擦，既不利于脱模，又容易对模具和筒状结构的表面产生不利影响。特别是在加工碳纤维复合材料制成的内表面不规则的筒状结构时，采用传统的模具更是难以脱模。
技术实现思路
本技术的技术目的在于：针对现有技术存在的脱模困难的问题，提供一种内表面不规则的筒状结构的成型工装。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：一种内表面不规则的筒状结构的成型工装，包括成型组件，所述成型组件的外表面用于与所述筒状结构的内表面适配，所述成型组件包括至少三个分块；在加工筒状结构时，所述至少三个分块用于拼接形成成型表面，所述成型组件中部设有容置空间；在脱模时，所述容置空间用于为所述分块提供空间，以便于所述分块与所述筒状结构分离。通过本技术提供的成型工装，在加工时，成型组件连接成一个成型表面。加工完成后，需要脱模时，向容置空间中移动分块，知道分块与已成型的筒状结构分离，此时，能够较为方便地将分块移出，从而便于脱模。作为本技术的优选方案，还包括芯模，所述芯模置于所述容置空间中，并与所述成型组件可活动地相连。作为本技术的优选方案，芯模上设有第一滑动部，成型组件上设有第二滑动部，第一滑动部与第二滑动部可滑动地相连。在脱模时，滑动芯模，使得芯模与成型组件分离，从而使得成型组件上的各个分块能够向容置空间中移动，进而实现各个分块与已成型的筒状结构的分离。作为本技术的优选方案，芯模还包括基体，第一滑动部与基体固定相连；基体为空心结构，基体的空心结构中设有筋板，筋板与基体内壁相连。将芯模设置成空心结构，能够减轻芯模的重量，便于移动芯模。同时，在芯模中设置筋板，有利于加强芯模的承压能力。作为本技术的优选方案，成型组件包括第一分块和第二分块；在成型工装用于加工的状态下，第一分块与第二分块拼接形成成型表面；在成型工装用于脱模的状态下，第一分块能够向容置空间中移动。作为本技术的优选方案，第一滑动部为滑槽，第二滑动部为滑块，滑块设于第一分块上，芯模上与第一分块对应的表面上设有滑槽，芯模上具有与第二分块接触的接触面。本技术中，芯模上与第一分块对应的表面上设有滑槽，与第二分块对应的表面与第二分块直接接触，使得芯模能够实现对第一分块、第二分块的完全支撑。作为本技术的优选方案，第二分块上与芯模接触的表面上设有多个通孔。采用上述结构，能够避免第二分块上用于加工误差造成的表面平整度不够，进而避免芯模在移动的过程中受到由于表面平整度不够带来的阻力，便于芯模的移动。作为本技术的优选方案，芯模上具有第一端和第二端，沿第一端指向第二端的方向，芯模的横截面尺寸逐渐减小。采用上述结构，芯模能够在极小的阻力下沿第一端指向第二端的方向移动，且在芯模的移动过程中，第一分块能够逐渐向容置空间的中心处移动，使得第一分块自然而然地与筒状结构的内表面分离，同时，芯模能够时刻保持与第一分块的接触，从而时刻形成对第一分块的支撑。作为本技术的优选方案，还包括端板，成型组件一端与一个端板相连，成型组件另一端与另一个端板相连；端板上设有用于与分块相连的连接部。一种脱模方法，包括以下步骤：沿筒状结构的径向方向移动分块，直至分块与筒状结构分离。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：采用本技术提供的成型工装，在脱模时，移动芯模，直到分块能够与已成型的筒状结构分离，此时，能够较为方便地将分块移出，从而便于脱模。附图说明图1是本技术实施例1提供的成型工装的结构示意图。图2是本技术实施例1提供的成型工装去掉端板后的结构示意图。图3是图2中A部的局部放大图。图4是本技术实施例1提供的芯模的结构示意图。图5是本技术实施例1提供的第一分块的结构示意图。图6是本技术实施例1提供的第二分块的结构示意图。图7是本技术实施例2提供的成型工装的结构示意图。图8是本技术实施例2提供的成型工装去掉端板后的结构示意图。图9是本技术实施例2提供的芯模的结构示意图。图10是本技术实施例2提供的成型组件的结构示意图。图标：1-成型组件；2-端板；3-芯模；31-连接孔；11-第一分块；12-第二分块；13-容置空间；14-成型表面；111-滑块；1111-滑动柱；1112-凹槽；322-凸条；31-基体；312-筋板；32-滑槽；113-减重孔。具体实施方式下面结合附图，对本技术作详细的说明。为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。实施例1请参阅图1-图6。本实施例提供了一种用于内表面不规则的筒状结构的成型工装，其包括芯模3、成型组件1和端板2。成型组件1的外表面用于与筒状结构的内表面适配，成型组件1中部设有容置空间13。芯模3置于容置空间13中，并与成型组件1抵接。端板2的数量为两个，其中一个端板2与成型组件1一端相连，另一个端板2与成型组件1另一端相连。成型组件1包括第一分块11和第二分块12。在本实施例中，第一分块11的数量为两个，第二分块12的数量为两个。第一分块11和第二分块12拼接形成成型表面14。成型表面14为成型组件1的外表面，成型表面14用于与待加工的筒状结构的内表面形状适配。第一分块11和第二分块12还拼接形成容置空间13，容置空间13位于成型组件1的中心处。在加工筒状结构时，容置空间13用于容纳芯模3；在脱模的过程中，容置空间13用于为第一分块11和第二分块12提供向成型组件1中心处移动的空间，从而便于脱模。具体的，第一分块11的数量为两个，两个第一分块11相对设置，第二分块12的数量为两个，两个第二分块12相对设置。两个第二分块12之间形成了一个沿成型组件1的径向设置的通道，使得第一分块11能够沿该通道移动。第一分块11上设置了滑块111。滑块111包括底座和滑动柱1111，底座与第一分块11固定相连或一体成型设置，滑动柱1111与底座相连或一体成型设置。滑动柱1111的侧面设置了凹槽1112。第二分块12上位于容置空间13内的表面上设置了多个减重孔113。第一分块11和第二分块12的端部设有用于与端板2相连的连接孔31。芯模3包括基体31和滑槽32，滑槽32与基体31固定相连。芯模3上具有第一端和第二端，沿第一端指向第二端的方向，芯模3的横截面尺寸逐渐减小。当芯模3置于容置空间13中时，沿第一端指向第二端的方向与成型组件1的轴向方向保持一致。具体的，基体31的横截面为矩形结构。基体31上相对设置的两个侧面上设置了滑槽32，该两个侧面用于与第一分块11相连。基体31上另外一对相对设置的两个侧面用于与第二分块12抵接。滑槽32中设置了用于与滑动柱1111上的凹槽1112适配的凸条322。基体31为空心结构，基体31的空心结构中设置了筋板312本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种内表面不规则的筒状结构的成型工装，其特征在于，包括成型组件，所述成型组件的外表面用于与所述筒状结构的内表面适配，所述成型组件包括至少三个分块；在加工筒状结构时，所述至少三个分块用于拼接形成成型表面，所述成型组件中部设有容置空间；在脱模时，所述容置空间用于为所述分块提供空间，以便于所述分块与所述筒状结构分离。

【技术特征摘要】
1.一种内表面不规则的筒状结构的成型工装，其特征在于，包括成型组件，所述成型组件的外表面用于与所述筒状结构的内表面适配，所述成型组件包括至少三个分块；在加工筒状结构时，所述至少三个分块用于拼接形成成型表面，所述成型组件中部设有容置空间；在脱模时，所述容置空间用于为所述分块提供空间，以便于所述分块与所述筒状结构分离。2.根据权利要求1所述的成型工装，其特征在于，还包括芯模，所述芯模置于所述容置空间中，并与所述成型组件可活动地相连。3.根据权利要求2所述的成型工装，其特征在于，所述芯模上设有第一滑动部，所述成型组件上设有第二滑动部，所述第一滑动部与所述第二滑动部可滑动地相连。4.根据权利要求3所述的成型工装，其特征在于，所述芯模还包括基体，所述第一滑动部与所述基体固定相连；所述基体为空心结构，所述基体的空心结构中设有筋板，所述筋板与所述基体内壁相连。5.根据权利要求4所述的成型工装，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：周超，王雨，曾照宇，刘洪，高超，王静，党争辉，金宝鑫，孙重阳，尹秋翔，
申请(专利权)人：成都联科航空技术有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51