粉末冶金技术制造涡轮增压器自润滑浮动轴承的方法技术

粉末冶金技术制造涡轮增压器自润滑浮动轴承的方法，由铜基合金粉、石墨和二硫化钼固体润滑剂，以及合金基体强化元素包括镍、钨等构成合金组分，经粉末冶金成型、烧结、真空浸油和精整等工序，制成增压器用的浮动轴承。该轴承既适应中低转速状态下使用又能满足高速旋转（６万至１２万ｒ／ｍｉｎ）工况下运行，自润滑性好，使用寿命长。本发明专利技术具有生产工艺流程短，生产效率高，可达９５％以上的成材率等特点。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及用金属粉末制造特殊形状的制品有关。涡轮增压技术是提高发动机功率、改善环境和节省能源的有效技术途径，现在被各类交通工具广泛应用。作为涡轮增压器的关键部件——浮动轴承，它在工作状态下，不仅承担载荷，还要求在60000～120000rpm高速旋转下，具有优良的减摩、耐磨和自润滑性能，它的性能直接影响涡轮增压器的综合性能和使用寿命。现在国内外制造该类轴承的方法都是将ZQ10-1即含Sn9～11％的铸造锡青铜减摩合金棒材经机械加工而成。此法生产的涡轮增压器浮动轴承的自润滑性差，快速磨损，特别是在瞬间断油状态下，出现烧结卡住或粘结，导致整台涡轮增压器寿命终止；同时该方法生产的浮动轴承虽然加工工艺成熟，制品能满足中低转速下使用，但工艺流程长，需要十八道工序，材质利用率低，仅30～35％左右，成本高，生产效率低。U.S 345103公开了一种烧结镍青铜制品的方法，其目的是在烧结过程中如何解决制品的尺寸敏感性问题。与本专利技术要解决涡轮增压器浮动轴承的自润滑性能和改善材质摩擦磨损特性的目的没有相关性，而且两者的制作方法不同，材料的组份也不相同。本专利技术的目的是提供一种制取涡轮增压本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用粉末冶金技术制造涡轮增压器浮动轴承的方法，其特征在于：首先将（重量百分比）８８～８２％的铜、５～７％的锡、５～７％的锌、２～４％的铅，经熔炼混合均匀后，喷雾制成小于０．１５ｍｍ的铜基合金粉；然后将（重量百分比）８８～９６％的铜基合金粉，石墨粉１～２％和二硫化钼粉２～４％的固体润滑剂，２～５％镍粉，和１～３％钨粉的合金基体强化元素混合８～１２小时后，将混合料装模，控制压力为３－５ｔ／ｃｍ↑［２］压制成型；接着将压坯在８１０～８５０℃的温度下，通氢气进行烧结，并保温１．５～３小时；再将烧结的坯料送入真空浸油４～６小时；浸油后的坯件装入模具，控制压力为３．５～８ｔ／ｃｍ↑［２］进行精压，经少量...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李溪滨，刘如铁，程时和，杜克家，王小乐，
申请(专利权)人：中南工业大学，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]