SiC复合导辊及其制造方法技术

ＳｉＣ复合导辊及其制造方法，其特征是在钢基体的表面有复合材料层，复合材料层的材料成分为：ＳｉＣ５～４０％、Ｃ０．２～０．６％、Ｃｒ０～３．０％、Ｍｏ０～２．０％、Ｍｎ０～２．０％、其它金属和非金属元素总量不超过５％，余量为Ｆｅ。复合材料粉体或线材或棒材以热喷涂、热喷焊或激光熔敷的涂敷方法涂敷于钢基体表面，在复合材料与所述钢基体之间形成结合。本发明专利技术复合导辊具备硬度高，耐磨性好，脆性较低，可热处理，可机械加工，成本低，性价比高等优良性能。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及线棒型材轧机导辊及其制备方法。
技术介绍
导辊是线、棒、型材成型设备的关键零件和主要消耗件，其市场需求量很大。目前，国内外采用的导辊主要有高铬铸铁、高铬铸钢、镍铬冷硬铸铁、Cr12MoV钢、高速钢和硬质合金等。前几类导辊成本低，但使用寿命短；高速钢导辊中偏析严重，共晶碳化物易呈网状分布，脆性大，易破碎；硬质合金寿命长，但价格昂贵，性价比不高。国内外也有采用表面涂敷合金或复合材料的方法，但涂敷的复合材料通常是WC-钢复合材料、TiC-钢复合材料、硬质合金等价格昂贵的复合材料。
技术实现思路
本专利技术是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种具备硬度高，耐磨性好，脆性较低，可热处理，可机械加工，成本低，性价比高等优良性能的SiC复合导辊及其制造方法。本专利技术解决技术问题所采用的技术方案是本专利技术SiC复合导辊是在钢基体的表面有复合材料层，其特征是所述钢基体是碳含量按重量百分比为0.2～0.7％的碳素钢或合金钢；所述复合材料层按重量百分比的材料成分为SiC 5～40％、C 0.2～0.6％、Cr 0～3.0％、Mo 0～2.0％、Mn 0～2.0％、其它金属和非金属元素总量不超过5％；余量为Fe；本专利技术SiC复合导辊的制造方法的特征是将所述复合材料粉体或线材或棒材以热喷涂、热喷焊或激光熔敷的涂敷方法涂敷于钢基体表面，在复合材料与所述钢基体之间形成结合。与已有技术相比，本专利技术的有益效果体现在1、本专利技术复合材料中以SiC颗粒为硬质相颗粒，组成SiC-钢复合材料涂层，SiC具有强化、硬化、提高耐磨性的作用，钢基体具有粘接硬质相颗粒，保证材料的韧性、强度、可热处理性和可加工性的作用。与已有技术中WC-钢复合材料、TiC-钢复合材料等表面熔敷材料相比，具有成本低廉、原材料丰富、节约贵重金属的特点。2、本专利技术复合材料采用热喷涂或热喷焊或激光熔敷等表面涂敷方法涂敷于金属表面，使其与金属表面结合，其工艺简单、成本低。以下通过具体实施方式对本专利技术作进一步描述具体实施例方式本实施例SiC复合导辊是在钢基体的表面有复合材料层，其中，钢基体是碳含量按重量百分比为0.2～0.7％的碳素钢或合金钢；复合材料按重量百分比的成分为SiC 5～40％、C 0.2～0.6％、Cr 0～3.0％、Mo 0～2.0％、Mn 0～2.0％、其它金属和非金属元素总量不超过5％；余量为Fe。其中，其它金属和非金属元素包括Ti、Ni、Nb、V、Zr、RE、Si、B、N、H、O、Al、Cu、W、Co、Ta、Mg、Ca、Zn、K、Y、Sn、Pb及Ba。本专利技术复合材料按重量百分比的材料成分举例如下表 上表中的第一组，SiC在复合材料中起到增强作用，可提高合金耐磨性。由于相对含量少，耐磨性提高幅度有限。但由于基体的连续性好，复合材料韧性优良，在承受接触应力时，不易发生脆性剥落。上表中的第二组，SiC量较第一组增加一倍，硬质颗粒对复合材料的增强作用明显提高，抗磨能力较之第一组好。同时加入一定量Cr、Mo、Si等元素，可提高复合材料的耐热性，同时C量略有降低，可提高复合材料的韧性，结果将导致复合材料抗热疲劳性能的提高；Mo有固溶强化的作用，Ti、V有细化晶粒、提高强度和塑韧性的作用；RE可净化、细化组织。热轧导辊工作时，导辊表面会反复受到加热、激冷的作用，热疲劳剥落和断裂是其主要失效形式之一，而上述成分的复合材料可具有较好的抗热疲劳剥落和断裂的能力。上表中的第三组，SiC量较第二组进一步增加，硬质颗粒对复合材料的增强作用提高，抗磨能力较之第二组好。由于加入的Cr、Mo等元素比第二组多，可提高复合材料的耐热性及抗热疲劳剥落和断裂的能力。Ti、V量减为0，可降低成本，但细化晶粒、提高强度效果下降。但由于Mn量也减为0，复合材料晶粒粗化倾向降低，不致过于粗化。增加0.1％含碳量，可增加复合材料的硬度。上述复合材料具有较好的耐磨性、抗热疲劳性，成本较第二组低。上表中的第四组，SiC量较第三组进一步增加，硬质颗粒对复合材料的增强作用提高，抗磨能力较之第三组好。由于复合材料中作为粘结相的钢百分比下降，复合材料的韧性会下降，脆性会增加，加入Ni有提高韧性的作用。上表中的第五组，SiC量较第四组明显增加，复合材料的硬度、耐磨性很高，合金元素量大，成本高。大量合金元素存在可明显提高复合材料中作为粘结相的钢的韧性、耐热性、抗热疲劳性，可改善复合材料由于钢的比例下降而牺牲的韧性和抗疲劳性。上表中的第六组，C量较第五组略有增加，对提高硬度和耐磨性有利。上表中的第七组，C量较第五组有明显降低，对提高表面复合材料韧性有利，可降低表面裂纹产生的可能性，同时合金元素含量明显降低，可降低合金成本。实施例1按重量百分比计，复合材料的成分为15％SiC、1.0％Cr、1.0％Mo、0.5％Nb，Ti、Ni、Mn、V、Zr、RE、Si或B合金元素总量不超过2％，复合材料的钢基体中碳含量为0.4％，余量为Fe；将复合材料制成Φ5mm线材，采用电弧热喷涂的方法涂敷于金属表面，使其与金属表面结合。实施例2按重量百分比计，复合材料的成分为15％SiC、1.0％Cr、1.0％Mo、0.5％Nb，Ti、Ni、Mn、V、Zr、RE、Si或B合金元素总量不超过2％，复合材料的钢基体中碳含量为0.4％，余量为Fe；将上述复合材料原料经混料、球磨，制成粉体，采用等离子喷涂的方法涂敷于金属表面，使其与金属表面结合。实施例3按重量百分比计，复合材料的成分为15％SiC、1.0％Cr、1.0％Mo、0.5％Nb，Ti、Ni、Mn、V、Zr、RE、Si或B合金元素总量不超过2％，复合材料的钢基体中碳含量为0.4％，余量为Fe；将上述复合材料原料经混料、球磨，制成粉体，并涂敷于金属表面，采用激光加热使其熔化并与金属表面结合。导辊工作时受到强烈的摩擦磨损，要求其表面必须有高的耐磨性。SiC是一种廉价的硬质相，维氏硬度33400MPa，SiC颗粒分散分布于钢基体中，钢基体起到粘结SiC颗粒和支撑的作用，SiC颗粒起到强化、硬化和抗磨的作用，该类复合材料具有较高的耐磨性。在导辊表面熔敷一层该复合材料，可有效提高导辊表面耐磨性，同时成本提高的幅度很小。在SiC-钢复合材料的烧结法制备过程中，由于SiC与钢在熔化温度下反应剧烈，SiC与钢之间的界面上生成较厚的反应层，使结合面脆化，性能差。本专利技术在制造导辊表面覆层时是使用热喷涂或热喷焊或激光加热的方法，熔化速度快，高温停留时间短，界面反应较少，因此SiC与钢的结合较好，硬质颗粒不易剥落，复合材料的强硬度、韧性、耐磨性较优。表面熔敷的复合材料的性能也取决于复合材料中作为粘结相的钢的成分。本专利技术所制备的表面熔敷的复合材料中作为粘结相的钢中加入了适当的合金元素，具体分析如下C在0.20-0.60％之间，可保证钢基体相有好的强度、韧性的配合，使其可以支撑SiC粒子和保证复合材料韧性；Cr可以提高钢的强度，能较明显提高钢的冲击韧性，可提高钢的抗氧化性；Mo、Ti、V可细化晶粒，减少过热倾向，提高回火稳定性，Mo还能减少回火脆性。Ni能大大提高钢的淬透性和耐蚀性，Mn能提高合金硬度、Si能增加钢的淬透性；RE可净化、细化晶粒，改善SiC与钢的界面结合。相对于国内外使用导辊中性能较好的本文档来自技高网...

【技术保护点】
ＳｉＣ复合导辊，是在钢基体的表面有复合材料层，其特征是：所述钢基体是碳含量按重量百分比为０．２～０．７％的碳素钢或合金钢；所述复合材料层按重量百分比的材料成分为：ＳｉＣ５～４０％、Ｃ０．２～０．６％、Ｃｒ０～３．０％ 、Ｍｏ０～２．０％、Ｍｎ０～２．０％、其它金属和非金属元素总量不超过５％；余量为Ｆｅ。

【技术特征摘要】
1.SiC复合导辊，是在钢基体的表面有复合材料层，其特征是所述钢基体是碳含量按重量百分比为0.2～0.7％的碳素钢或合金钢；所述复合材料层按重量百分比的材料成分为SiC 5～40％、C 0.2～0.6％、Cr 0～3.0％、Mo 0～2.0％、...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜晓东，
申请(专利权)人：合肥工业大学，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]