一种无极柱回形极板锂电池盖板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种无极柱回形极板锂电池盖板，它涉及锂电池盖板领域，它包含顶盖片、正极板安装孔、负极板安装孔、回型正极板、回型负极板、PPS导电一体纳米注塑件、螺杆安装孔、外螺纹螺杆，顶盖片的两端分别设置有正极板安装孔和负极板安装孔，正极板安装孔内安装有回型正极板，负极板安装孔内安装有回型负极板，回型正极板和回型负极板与顶盖片的连接处均设置有PPS导电一体纳米注塑件，回型正极板与回型负极板的中部均设置有螺杆安装孔，螺杆安装孔内安装有外螺纹螺杆。它采用回形结构的极板，抗拉强度高，对外连接方式具有多样性。

A Poleless Cylinder Rectangular Pole Plate Lithium Battery Cover

【技术实现步骤摘要】
一种无极柱回形极板锂电池盖板
：本技术涉及一种无极柱回形极板锂电池盖板，属于锂电池盖板

技术介绍
：目前由于锂电池具有能量密度高、循环使用次数多等优点，在动力和储能方面得到广泛的应用。近几年尤其在新能源汽车设备上集中最多，成为解决能源危机和环境污染等全球性问题的关键。随着电动汽车技术的日益完善和新能源产业的不断发展，尤其是新能源汽车的不断发展，动力电池的使用规模越来越大，使用领域也越来越广。在业内人士看来，过去我国新能源汽车行业快速发展依赖于补贴政策的支撑。2018年以来，随着补贴新政实施，新能源汽车行业进入“后补贴时代”，双积分政策接棒，而资本寒冬也正蔓延至新能源汽车制造行业，产业链企业面临资金、技术和市场等多方面的空前压力。对于提供动力电池壳盖的厂家来说深度洗牌已开始，中小企业艰难支撑。因新能源动力电池在生活中的渗透，人们对于动力电池的安全性能也变得越来越关注，技术上的要求也越来越高。在上游原材料涨价、下游要求降价的双重夹击下，迫使动力电池产业链的组成者必须走低成本消耗、高技术产品产出这样一种生存模式。只有推动产品技术升级，才能抢占高端市场份额。目前市场上动力电池的顶盖结构通常采用压铆结构、卡簧结构和一体注塑结构，三者之间结构上虽有差异，但组成的零配件基本相同。顶盖片、极柱、防爆阀、密封件、绝缘塑胶件、导电配件、贴膜、壳体等都是必不可少的主配件，因其特殊的结构问题，生产动力电池壳盖的成本始终居高不下。
技术实现思路
：针对上述问题，本技术要解决的技术问题是提供一种无极柱回形极板锂电池盖板，抛去传统极柱结构的制约，改革、优化结构和制程工艺，实现无极柱锂电池盖板结构。本技术的一种无极柱回形极板锂电池盖板，它包含顶盖片、正极板安装孔、负极板安装孔、回型正极板、回型负极板、PPS导电一体纳米注塑件、螺杆安装孔、外螺纹螺杆，顶盖片的两端分别设置有正极板安装孔和负极板安装孔，正极板安装孔内安装有回型正极板，负极板安装孔内安装有回型负极板，回型正极板和回型负极板与顶盖片的连接处均设置有PPS导电一体纳米注塑件，回型正极板与回型负极板的中部均设置有螺杆安装孔，螺杆安装孔内安装有外螺纹螺杆。作为优选，所述的顶盖片、回型正极板和回型负极板上均设置有数个冲压吸附孔，不仅可以增加顶盖片、回型正极板和回型负极板与塑胶之间的吸附紧密度，还能确保正负极不漏气，泄漏率小于1.0*10-7pa.m^3/s。作为优选，所述的回型正极板采用常规铝板制成，回型负极板采用固相轧制铜铝复合材料制成，利用五金冲压模具对极板原材料施加压力，使其塑性变形折弯成U型，将预冲压成U形的正极板、负极板与顶盖片1组装后再折弯成最终所需的“回”形，具体操作为：将“U”形正极板和“U”形负极板口部朝下装入顶盖片1中，定位好极板和顶盖片1，再经过五金模两侧滑块施加压力使极板围绕顶盖片1的极板孔成“回”形，本结构可靠性高，产品一致性好，负极铜铝复合材料不易断裂，正、负极板厚度及成型形状可任意调节，有利于根据使用需求设计。本技术的有益效果：1、它在确保常规动力电池盖板性能的前提下，传统动力盖板中的密封圈组装、极柱组装、绝缘塑胶件组装都省略了，减少了零部件数量及有效减少了加工工序，密封圈、极柱等配件的摒弃，导致该新型结构组成配件少，大大降低了成本；2、采用回形结构的极板，抗拉强度高，对外连接方式具有多样性；3、零配件的减少也直接减轻产品的单重，高度的降低也最大限度的增加了电池内外部空间的使用率；4、纳米注塑工艺极大地简化盖板制造过程，制造过程中的设备投入及使用成本较低，且纳米注塑时安全和可回收的，对环境影响小。附图说明：为了易于说明，本技术由下述的具体实施及附图作以详细描述。图1为本技术的结构示意图；图2为图1的A-A向剖视图；图3为图1的B-B向剖视图；图4为图1的背面结构示意图；图5为本技术的立体结构示意图；图6为图5的背面结构示意图；图7为本技术的分解结构示意图；图8为具体实施方式二的结构示意图；图9为图8的C-C向剖视图；图10为具体实施方式二的分解结构示意图。1-顶盖片；2-正极板安装孔；3-负极板安装孔；4-回型正极板；5-回型负极板；6-PPS导电一体纳米注塑件；7-螺杆安装孔；8-外螺纹螺杆；9-冲压吸附孔；10-内螺纹螺杆。具体实施方式：具体实施方式一：如图1-图7所示，本具体实施方式采用以下技术方案：它包含顶盖片1、正极板安装孔2、负极板安装孔3、回型正极板4、回型负极板5、PPS导电一体纳米注塑件6、螺杆安装孔7、外螺纹螺杆8，顶盖片1的两端分别设置有正极板安装孔2和负极板安装孔3，正极板安装孔2内安装有回型正极板4，负极板安装孔3内安装有回型负极板5，回型正极板4和回型负极板5与顶盖片1的连接处均设置有PPS导电一体纳米注塑件6，回型正极板4与回型负极板5的中部均设置有螺杆安装孔7，螺杆安装孔7内安装有外螺纹螺杆8。其中，所述的顶盖片1、回型正极板4和回型负极板5上均设置有数个冲压吸附孔9，不仅可以增加顶盖片1、回型正极板4和回型负极板5与塑胶之间的吸附紧密度，还能确保正负极不漏气，泄漏率小于1.0*10-7pa.m^3/s；所述的回型正极板4采用常规铝板制成，回型负极板5采用固相轧制铜铝复合材料制成，利用五金冲压模具对极板原材料施加压力，使其塑性变形折弯成U型，将预冲压成U形的正极板、负极板与顶盖片1组装后再折弯成最终所需的“回”形，具体操作为：将“U”形正极板和“U”形负极板口部朝下装入顶盖片1中，定位好极板和顶盖片1，再经过五金模两侧滑块施加压力使极板围绕顶盖片1的极板孔成“回”形，本结构可靠性高，产品一致性好，负极铜铝复合材料不易断裂，正、负极板厚度及成型形状可任意调节，有利于根据使用需求设计。具体实施方式二：如图8-图10所示，本具体实施方式与具体实施方式一的不同之处在于：所述的外螺纹螺杆8替换为内螺纹螺杆10，其他组成部分和连接关系与具体实施方式一相同。本具体实施方式的工艺流程：a、首先，将正、负极板预冲压成所需U形结构，正极板材料选用常规铝板，负极板材料使用固相轧制铜铝复合材料，利用五金冲压模具对极板原材料施加压力，使其塑性变形折弯成“U”型；b、第二，将预冲压成U形的正、负极板与顶盖片1组装后再折弯成最终所需的“回”形，具体操作为将“U”型极板口部朝下装入顶盖片1中，定位好极板和顶盖片1，需经过五金模两侧滑块施加压力使极板围绕顶盖片极板孔成“回”型；c、第三，顶盖片1、回型正极板4和回型负极板5的纳米注塑成型工艺，注塑的材料必须使用PPS纳米材料，并对顶盖片1及回型正极板4和回型负极板5的表面进行纳米化处理，然后采用PPS一体化纳米注塑成型，从而实现极板与顶盖片1的绝缘及密封性能；d、第四，“回”型结构因其回形封闭结构，注塑后的抗拉性能更强，“回”型结构因其特殊结构，可延伸成外螺纹连接锂电池盖板结构和内螺纹连接锂电池盖板结构，对外连接方式具有多样性。本具体实施方式在确保常规动力电池盖板性能的前提下，传统动力盖板中的密封圈组装、极柱组装、绝缘塑胶件组装都省略了，减少了零部件数量及有效减少了加工工序，密封圈、极柱等配件的摒弃，导致该新型结构组成配件少，大大降低了成本；采用回形本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种无极柱回形极板锂电池盖板，其特征在于：它包含顶盖片(1)、正极板安装孔(2)、负极板安装孔(3)、回型正极板(4)、回型负极板(5)、PPS导电一体纳米注塑件(6)、螺杆安装孔(7)、外螺纹螺杆(8)，顶盖片(1)的两端分别设置有正极板安装孔(2)和负极板安装孔(3)，正极板安装孔(2)内安装有回型正极板(4)，负极板安装孔(3)内安装有回型负极板(5)，回型正极板(4)和回型负极板(5)与顶盖片(1)的连接处均设置有PPS导电一体纳米注塑件(6)，回型正极板(4)与回型负极板(5)的中部均设置有螺杆安装孔(7)，螺杆安装孔(7)内安装有外螺纹螺杆(8)。

【技术特征摘要】
1.一种无极柱回形极板锂电池盖板，其特征在于：它包含顶盖片(1)、正极板安装孔(2)、负极板安装孔(3)、回型正极板(4)、回型负极板(5)、PPS导电一体纳米注塑件(6)、螺杆安装孔(7)、外螺纹螺杆(8)，顶盖片(1)的两端分别设置有正极板安装孔(2)和负极板安装孔(3)，正极板安装孔(2)内安装有回型正极板(4)，负极板安装孔(3)内安装有回型负极板(5)，回型正极板(4)和回型负极板(5)与顶盖片(1)的连接处均设置有PPS导电一体纳米注塑件(6)，回型正极板(4)与回型负极板(5...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓越川，
申请(专利权)人：深圳市小机灵精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44