一种罐车用罐体支撑装置制造方法及图纸

一种罐车用罐体支撑装置，包括车架、托臂总成、限位块、垫板，车架包括两根纵梁和若干中间横梁，纵梁为工型梁，纵梁的上翼板与托臂总成的两个连接板通过固定螺栓连接，两个连接板的前端和后端分别设置有限位块，限位块与连接板通过焊接连接，托臂总成的凹面上面设置圆弧形垫板，托臂总成与圆弧形垫板焊接，垫板与放置在垫板弧面上的罐体焊接，通过车架使用工型梁、托臂总成的改进以及连接部件的设置，减少了焊材、焊剂、电量的使用，减少了焊接烟尘对大气的污染；本实用新型专利技术的连接方式还实现装置分体制作、各自喷涂后再装配，提高了工作效率、提升了工人的作业环境，节约了制作成本，提高了产品质量。

A kind of tank support device for tank truck

【技术实现步骤摘要】
一种罐车用罐体支撑装置
本技术涉及罐式半挂车领域，更准确地说是一种罐车用罐体支撑装置。
技术介绍
在国家调整产业和生态结构背景下，推行工业新旧动能转换、环境蓝天保卫战和节能减排政策，新技术作为新旧动能转换的首要目标，新技术包括创新、创造改变产品结构模式、制作工艺、新材料等，在工业制造中，缩减焊接工序、减少加工材料、降低工人劳动强度、减少工作工时，提升板材利用率和生产效率是我国新政策背景下技术的进步。现有技术中，用于罐车底座的车架大梁为“⊥”结构，这种大梁结构与罐体焊接成型需焊接六道纵向焊缝，“⊥”结构大梁的罐体支撑装置为单立板托臂和中间支撑，托臂和中间支撑立板两侧分别与其垫板、“⊥”型梁焊接，托臂和中间支撑的垫板两侧与罐体焊接，托臂和中间支撑均为数控下料折弯成型，由此来看，“⊥”结构大梁的罐体支撑装置焊接工作量大，焊接工时长，需用的焊材、焊剂、电量大，产生焊接烟尘多，污染空气，工人作业环境差；其次工人劳动强度大、生产成本高、生产效率低；同时车架焊接易变形，产品质量难以保证，并且车架与托臂焊接成型的产品，不可拆卸，后期维修、保养不方便；因此需要克服现有技术缺陷，提高技术水平。
技术实现思路
为了解决罐体支撑装置存在的技术缺陷问题，本技术提供了一种罐车用罐体支撑装置。本技术的技术方案为：一种罐车用罐体支撑装置，包括车架、托臂总成、限位块和垫板；所述的车架包括两根纵梁和若干中间横梁，纵梁为工型梁，所述托臂总成包括水平设置在中部起支撑作用的支撑梁、设置在支撑梁两端的托板和连接板；连接板呈L型，包括第一连接板和第二连接板，连接板的水平面设置有固定螺栓孔，托板和支撑梁为圆弧异形切割的槽钢，支撑梁的两端通过第一连接板和第二连接板与托板焊接，形成U型一体式结构；纵梁的上翼板与两个L型连接板的底面通过固定螺栓连接，两个连接板底面的前端和后端分别设置有限位块，限位块与纵梁的上翼板焊接，托板的凹面上面设置圆弧形垫板，托板与垫板焊接，垫板与放置在垫板上面的罐体焊接。所述中间横梁为槽型结构，中间横梁的下端面与纵梁的下翼板板面焊接，中间横梁的上部与纵梁通过梯形连接件焊接，中间横梁上端面与纵梁上翼板之间留有一定间隙。罐车用罐体支撑装置还包括牵引部，牵引部包括牵引面板、托板、限位块、连接件、垫板、垫板连板和支撑板；所述支撑板和连接件均为L型，四个支撑板的两端分别通过连接件的预设位置与两端的托板焊接，在连接件的前端和后端分别设置有限位块，限位块与牵引面板焊接，连接件和支撑板的水平面设置有螺栓孔，牵引面板与连接件和支撑板通过固定螺栓连接，连接件上设置有圆弧形的垫板连板，连接件与垫板连板焊接，托板的凹面上面设置有圆弧形的垫板，托板与垫板焊接，垫板连板和垫板在同一弧面上，垫板连板和垫板与其弧面上放置的罐体焊接。本技术的有益效果：通过车架使用工型梁、托臂总成的改进以及连接部件的设置，减少了焊材、焊剂、电量的使用，减少了焊接烟尘对大气的污染；本技术的连接方式实现装置分体制作、各自喷涂后再装配，提高了工作效率、提升了工人的作业环境，节约了制作成本，提高了产品质量。附图说明以下结合附图对本技术做进一步详细描述。附图1是本技术的结构示意图；附图2是本技术牵引部的结构示意图；附图中：1、车架，2、托臂总成，3、限位块，4、垫板，5、牵引面板，6、连接件，7、支撑板，11纵梁，12、中间横梁，21、托板，22、支撑梁，23、连接板，41固连板。具体实施方式为了使本领域技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图1、附图2及具体实施例对本技术作进一步的说明。如附图1所示，罐车用罐体支撑装置包括车架1、托臂总成2、限位块3和垫板4；所述的车架1包括两根纵梁11和若干中间横梁12，纵梁11为工型梁，与中间横梁12焊接成整体结构，所述托臂总成2包括水平设置在中部起支撑作用的支撑梁22、设置在支撑梁22两端的托板21和连接板23；连接板23呈L型，包括第一连接板和第二连接板，连接板23的水平面设置有固定螺栓孔，支撑梁22的两端分别通过第一连接板、第二连接板与托板21焊接，形成U型一体式结构；纵梁11上翼板设置固定螺栓孔，纵梁11的上翼板与两个连接板23通过固定螺栓连接，螺栓连接方式实现了车架和托臂总成可拆卸，两个连接板23的前端和后端分别设置有限位块3，限位块3与纵梁11的上翼板焊接，当车辆行驶或刹车时托臂总成2可能会产生向前或向后的位移，限位块3有效减少托臂总成2发生位移后对固定螺栓的剪切力，托板21的凹面上面设置圆弧形垫板4，托板21与垫板4焊接，垫板4与上面放置的罐体焊接，垫板4的圆弧度与罐体弧度相吻合，与罐体接触面积最大化，提高承载能力；优选的，所述中间横梁12为槽型结构，中间横梁12的下端面与纵梁11的下翼板板面焊接，中间横梁12的上部与纵梁11上翼板底端通过梯形连接件焊接，中间横梁12上端面与纵梁11的上翼板之间留有一定间隙。优选的，罐车用罐体支撑装置还包括牵引部，如附图2所示牵引部包括牵引部，牵引部包括牵引面板5、托板21、限位块3、连接件6、垫板4、垫板连板41和支撑板7；所述支撑板7和连接件6均为L型，四个支撑板7的两端分别通过连接件6的预设位置与两端的托板21焊接，在连接件6的前端和后端分别焊接限位块3，同样的，当车辆行驶或刹车时可能会产生向前或向后的位移，限位块3可以有效减少托板21和支撑板7发生位移后对固定螺栓的剪切力，限位块3与牵引面板5焊接，连接件6和支撑板7的水平面设置有螺栓孔，牵引面板5与连接件6和支撑板7通过固定螺栓连接，连接件6上设置有圆弧形的垫板连板41，连接件6与垫板连板41焊接，托板21的凹面上面设置有圆弧形的垫板4，托板21与垫板4焊接，垫板连板41和垫板4在同一弧面上，垫板连板41和垫板4共同支撑弧面上的罐体，固连板41和垫板4均与罐体焊接，设置固连板41和垫板4增大与罐体接触面积，提高承载能力。本技术通过车架使用工型梁、托臂总成结构的改进以及连接部件的设置，减少了车架与罐体之间的焊缝，减少焊材，缩短焊接工序，降低工人工作量，减少焊接烟尘，提升生产效率，提升产品质量，提高工人工作环境；本技术的一体式结构的托臂总成不易变形、支撑接触面积大、承载能力强，并且托臂总成与车架通过螺栓连接，实现托臂总成与车架可拆卸，实现车架与罐体分体喷涂，也为车辆后期维修、保养提供便利；除托臂总成结构以外，车架的纵梁和中间横梁焊接梯形连接件，形成车架双连接结构，减少罐体左右摆动时对纵梁上翼板的压力，提升产品连接强度和产品质量；本技术的牵引部结构的设计，同样的减少了焊缝、焊材及焊接工序，垫板与罐体的焊接方式提升产品抗拉强度，牵引面板与支撑板和连接件通过螺栓连接，牵引面板与牵引销焊接，牵引面板可拆卸，对不同牵引车50#或90#牵引鞍座实现互换牵引销的功能。利用本技术所述的技术方案，或本领域的技术人员在本技术技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种罐车用罐体支撑装置，包括车架（1）、托臂总成（2）、限位块（3）和垫板（4），其特征在于所述的车架（1）包括两根纵梁（11）和若干中间横梁（12），纵梁（11）为工型梁，所述托臂总成（2）包括水平设置在中部起支撑作用的支撑梁（22）、设置在支撑梁（22）两端的托板（21）和连接板（23）；连接板（23）呈L型，包括第一连接板和第二连接板，连接板（23）的水平面设置有固定螺栓孔，托板（21）和支撑梁（22）为圆弧异形切割的槽钢，支撑梁（22）的两端分别通过第一连接板、第二连接板与托板（21）焊接，形成U型一体式结构；纵梁（11）的上翼板与两个L型连接板（23）的底面通过固定螺栓连接，两个连接板（23）的前端和后端分别设置有限位块（3），限位块（3）与纵梁（11）的上翼板焊接，托板（21）的凹面上面设置圆弧形的垫板（4），托板（21）与垫板（4）焊接，垫板（4）与放置在垫板上面的罐体焊接。

【技术特征摘要】
1.一种罐车用罐体支撑装置，包括车架（1）、托臂总成（2）、限位块（3）和垫板（4），其特征在于所述的车架（1）包括两根纵梁（11）和若干中间横梁（12），纵梁（11）为工型梁，所述托臂总成（2）包括水平设置在中部起支撑作用的支撑梁（22）、设置在支撑梁（22）两端的托板（21）和连接板（23）；连接板（23）呈L型，包括第一连接板和第二连接板，连接板（23）的水平面设置有固定螺栓孔，托板（21）和支撑梁（22）为圆弧异形切割的槽钢，支撑梁（22）的两端分别通过第一连接板、第二连接板与托板（21）焊接，形成U型一体式结构；纵梁（11）的上翼板与两个L型连接板（23）的底面通过固定螺栓连接，两个连接板（23）的前端和后端分别设置有限位块（3），限位块（3）与纵梁（11）的上翼板焊接，托板（21）的凹面上面设置圆弧形的垫板（4），托板（21）与垫板（4）焊接，垫板（4）与放置在垫板上面的罐体焊接。2.根据权利要求1所述的一种罐车用罐体支撑装置，其特征在于所述中间横梁（12）为槽型结构，中间横梁（12）的下端面与纵梁（11）的...

【专利技术属性】
技术研发人员：乔小伟，刘现允，谢显亮，孟兰杰，范效啸，
申请(专利权)人：山东万事达专用汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37