一种合金镀膜方法技术

本发明专利技术公开了一种合金镀膜方法，属于真空镀膜技术领域，解决钢板连续真空镀膜过程中镀膜不均匀、镀膜种类单一的问题。本发明专利技术的方法包括如下步骤：将钢板进行除油和电解清洗后送入真空腔室；将真空腔室中的钢板预热后进行表面离子清洗；将清洗后的钢板送入蒸镀装置进行双金属混合镀膜、单金属‑单金属复合镀膜或单金属‑双金属混合‑单金属复合镀膜。本发明专利技术的方法可用于连续生产真空镀不同元素含量合金镀膜钢板。

A Method of Alloy Coating

【技术实现步骤摘要】
一种合金镀膜方法
本专利技术涉及一种合金镀膜方法，尤其涉及一种连续生产真空镀不同元素含量合金镀膜钢板的方法。
技术介绍
真空镀膜技术即物理气相沉积技术具有镀膜品种不受限，镀膜可以为无机、有机、单一金属、合金等，产品灵活，可以实现产品定制，能够满足不同用户不同使用环境的要求等优点，因而真空镀膜技术应用广泛。目前我国批量真空镀膜技术已经成熟且应用广泛，即将生产好的零件放入镀膜机中进行镀膜，镀膜完成后取出，不能实现连续作业；而连续真空镀膜技术我国尚没有自主建设的实例，尤其钢带连续真空镀膜生产线在国内就没有相应报道。由于技术进步和市场需求的增加，目前连续生产真空镀膜钢板的产业化是钢板表面处理行业的一个发展趋势。真空镀膜技术中，一般需要将镀膜材料加热至高温，然后冷却到钢板上形成薄膜，镀膜过程中由于镀膜材料会形成气体，气体具有不稳定性，并且由于真空镀膜的腔体较大，会使薄膜形成的不均匀；并且现有技术中的镀膜装置一般只能镀一种成分的镀膜，在镀不同种类的膜层直接切换时，需要更换不同的蒸发系统，费时费力，并且无法一次生产多种成分镀膜的钢板。本专利技术提出了一种连续生产真空镀不同元素含量合金镀膜钢板的方法，能够在真空环境中一次生产成分可调的复合合金镀膜钢板。
技术实现思路
鉴于上述的分析，本专利技术旨在提供一种合金镀膜方法，解决现有技术中钢板(带)连续真空镀膜过程中镀膜不均匀、镀膜种类单一的问题。本专利技术的目的主要是通过以下技术方案实现的：本专利技术提供了一种合金镀膜方法，包括如下步骤：步骤S1、将钢板进行除油和电解清洗后送入真空腔室；步骤S2、将真空腔室中的钢板预热后进行表面离子清洗；步骤S3、将清洗后的钢板送入蒸镀装置进行双金属混合镀膜、单金属-单金属复合镀膜或单金属-双金属混合-单金属复合镀膜。在一种可能的设计中，步骤S3中，双金属混合镀膜为：将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，金属蒸气通过主蒸气管道输送至混合蒸气箱，在混合蒸气箱充分混合后，金属蒸气从喷气嘴喷出，沉积在钢板表面，形成双金属混合膜；在一种可能的设计中，步骤S3中，单金属-单金属复合镀膜为：分别将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，第一种金属蒸气通过第一分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；钢板继续移动，第二种金属蒸气通过第二分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；形成单金属-单金属复合膜；在一种可能的设计中，步骤S3中，单金属-双金属混合-单金属复合镀膜为：将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，第一种金属蒸气通过第一分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；钢板继续移动，混合蒸气箱的混合金属蒸气从喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；钢板继续移动，第二种金属蒸气通过第二分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；最终形成单金属-双金属混合-单金属复合膜。在一种可能的设计中，步骤S3中的蒸镀装置包括真空腔体；真空腔体的侧边设置有传送辊，传送辊用于传送钢板；真空腔体内设置两个金属熔融容器；金属熔融容器分别通过主蒸气管道与混合蒸气箱连接；主蒸气管道的侧边还设有分蒸气管道，混合蒸气箱和分蒸气管道上均设置开口大小可调节的喷气嘴，喷气嘴用于向钢板镀膜。在一种可能的设计中，步骤S2中，将钢板预热至一定温度，例如镀锌时将钢板预热至150-200℃。在一种可能的设计中，主蒸气管道和分蒸气管道上均设置有流量控制器和/或单向阀。在一种可能的设计中，喷气嘴为长条形的喷嘴通道，喷嘴通道的长度能够调节。在一种可能的设计中，金属熔融容器、主蒸气管道、分蒸气管道、混合蒸气箱和喷气嘴的四周均设置有加热装置。在一种可能的设计中，加热装置为感应加热、电阻丝加热或远红外加热。在一种可能的设计中，金属熔融容器、主蒸气管道、分蒸气管道和混合蒸气箱均设有温度传感器。在一种可能的设计中，真空腔体的侧边设置有观察窗与现有技术相比，本专利技术至少可实现如下有益效果之一：a)本专利技术提供的合金镀膜方法采用的装置由于设置了两个金属熔融容器、两个分蒸气管道和一个混合蒸气箱，可以在不更换系统的情况下生产不同成分镀膜的钢板，可以进行单金属镀膜、双金属混合镀膜、单金属-单金属复合镀膜或单金属-双金属混合-单金属复合镀膜，结构简单，实现的膜层种类丰富，生产效率明显提高；分蒸气管道和混合蒸气箱的设置可以避免金属蒸气的相互污染，精确控制合金膜层的成分含量。b)本专利技术提供的合金镀膜方法，在真空腔体的侧边设置有用于放置钢板的传送辊，可以实现连续生产，提高生产效率。c)本专利技术提供的合金镀膜方法，在混合蒸气箱和分蒸气管道上设置喷气嘴，狭窄的喷嘴通道使喷嘴内外形成压力差，这个压力差促使金属蒸气以较高速率喷出到达钢板表面，金属蒸气粒子撞击并沉积在钢板表面，形成致密均匀的膜层。本专利技术的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点可通过在所写的说明书实施例以及附图中所特别指出的方法来实现和获得。附图说明附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本专利技术的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。图1为本专利技术提供的实施例1中蒸镀装置的侧视图。附图标记：1-第一金属熔融容器；2-第二金属熔融容器；3-第一主蒸气管道；31-第一分蒸气管道；4-第二主蒸气管道；41-第二分蒸气管道；5-混合蒸气箱；6-喷气嘴；7-第一流量控制器；8-第二流量控制器；9-钢板；10-传送辊；12-真空腔体。具体实施方式下面结合附图来具体描述本专利技术的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本专利技术的实施例一起用于阐释本专利技术的原理。实施例1本实施例公开了一种合金镀膜方法，该方法包括如下步骤：步骤S1、将钢板进行除油和电解清洗后送入真空腔室；步骤S2、将真空腔室中的钢板预热后进行表面离子清洗；步骤S3、将离子清洗后的钢板送入蒸镀装置进行双金属混合镀膜、单金属-单金属复合镀膜或单金属-双金属混合-单金属复合镀膜。步骤S3中使用的蒸镀装置(参见附图1)包括真空腔体12；真空腔体12的侧边设置有传送辊10，传送辊10用于传送钢板9；上述真空腔体12内设置有第一金属熔融容器1和第二金属熔融容器2；第一金属熔融容器1通过第一主蒸气管道3与混合蒸气箱5连接，第二金属熔融容器2通过第二主蒸气管道4与混合蒸气箱5连接；混合蒸气箱5设置喷气嘴6，喷气嘴6用于向钢板9镀膜；第一主蒸气管道3的侧边还设有第一分蒸气管道31，第二主蒸气管道4的侧边还设有第二分蒸气管道41；第一分蒸气管道和第二分蒸气管道上均设置喷气嘴。进一步的，上述步骤S3中，双金属混合镀膜为：将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，金属蒸气通过主蒸气管道输送至混合蒸气箱，在混合蒸气箱充分混合后，金属蒸气从喷气嘴喷出，沉积在钢板表面，形成双金属混合膜；上述步骤S3中，单金属-单金属复合镀膜为：分别将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，第一种金属蒸气通过第一分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；钢板继续移动，第二种金属蒸气通过第二分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；形成单金属-单金属复合膜；上述步骤S3中，单金属-双金属混合-单金属复合镀膜为：将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，第一种金属蒸气通过第一分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种合金镀膜方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1、将钢板进行除油和电解清洗后送入真空腔室；步骤S2、将真空腔室中的钢板预热后进行表面离子清洗；步骤S3、将清洗后的钢板送入蒸镀装置进行双金属混合镀膜、单金属‑单金属复合镀膜或单金属‑双金属混合‑单金属复合镀膜。

【技术特征摘要】
1.一种合金镀膜方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1、将钢板进行除油和电解清洗后送入真空腔室；步骤S2、将真空腔室中的钢板预热后进行表面离子清洗；步骤S3、将清洗后的钢板送入蒸镀装置进行双金属混合镀膜、单金属-单金属复合镀膜或单金属-双金属混合-单金属复合镀膜。2.根据权利要求1所述的合金镀膜方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述双金属混合镀膜为：将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，金属蒸气通过主蒸气管道输送至混合蒸气箱，在混合蒸气箱充分混合后，金属蒸气从喷气嘴喷出，沉积在钢板表面，形成双金属混合膜；所述步骤S3中，所述单金属-单金属复合镀膜为：分别将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，第一种金属蒸气通过第一分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；钢板继续移动，第二种金属蒸气通过第二分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；形成单金属-单金属复合膜；所述步骤S3中，所述单金属-双金属混合-单金属复合镀膜为：将两个金属熔融容器内的金属加热至气体状态，第一种金属蒸气通过第一分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；钢板继续移动，混合蒸气箱的混合金属蒸气从喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；钢板继续移动，第二种金属蒸气通过第二分蒸气管道的喷气嘴喷出，沉积在钢板表面；最终形成单金属-双金属混合-单金属复合膜。3.根据权利要求2所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘昕，张启富，江社明，仲海峰，习中革，李远鹏，张杰，邱肖盼，高志强，张子月，刘鹏，
申请(专利权)人：北京钢研新冶工程设计有限公司，
类型：发明
国别省市：北京,11