一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置制造方法及图纸

一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置，包括平行布置在工作台上方的左立板与右立板、位于左立板与右立板中间的活动推板、置于左立板及右立板上方的下料管、对设在左立板左右两侧的铆接杆及定位头、位于铆接杆及定位头之间的升降块、位于右立板右侧且与右立板垂直布置的输送轨道、衔接输送轨道及升降块的推料板、位于推料板左侧的挡块，升降块的上表面加工有半圆槽，推料板上加工有与输送轨道对应的通孔，挡块及升降块之间形成一落料区域；由活动推板将机芯底座送至升降块左侧，推料板将立柱送至升降块右侧，铆接杆及定位头的冲压作用实现铆接，装置代替了手工定位，实现了完全的自动化，工作效率高，运行安全可靠，装配精度提高。

A Riveting Device for Base and Column of Pressure Gauge Mandrel

【技术实现步骤摘要】
一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置
本技术涉及一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置。
技术介绍
图5所示为一压力表的机芯底座，其上加工有两铆接孔，立柱如图7所示，现要将立柱与机芯底座铆接到一起，铆接后参见图8，由于压力表的零部件的尺寸较小，车间缺乏相应的定位装置，一般是由工人手工定位后，冲压设备冲压立柱实现铆接，每次冲压只能实现一个立柱与机芯底座的连接，工作效率低，操作繁琐，操作存在一定的安全隐患，同时，人工定位的精度不高，影响压力表的装配精度，甚至导致产品的报废。
技术实现思路
针对上述问题中存在的不足之处，本技术提供一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置。为实现上述目的，本技术提供一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置，包括平行布置在工作台上方的左立板与右立板、位于所述左立板与所述右立板中间的活动推板、置于所述左立板及所述右立板上方的下料管、对设在所述左立板左右两侧的铆接杆及定位头、位于所述铆接杆及所述定位头之间的升降块、位于所述右立板右侧且与所述右立板垂直布置的输送轨道、衔接所述输送轨道及所述升降块的推料板、位于所述推料板左侧的挡块，所述升降块的上表面加工有半圆槽，所述推料板上加工有与所述输送轨道对应的通孔，所述挡块及所述升降块之间形成一落料区域。作为本技术进一步改进，所述右立板的内壁面与所述左立板齐平，所述右立板的外壁面到达所述左立板的中部位置。作为本技术进一步改进，所述活动推板的厚度与所述左立板及所述右立板之间的距离匹配，所述活动推板内侧固定连接第一气缸。作为本技术进一步改进，所述铆接杆左侧连接第二气缸，所述定位头固定在活动块上。作为本技术进一步改进，所述活动块与所述工作台呈相对滑动结构并配有压弹簧，所述活动块通过斜面与挤压块作用，所述挤压块与第三气缸连接。作为本技术进一步改进，所述半圆槽共两个，用于置放立柱，所述升降块下部与第四气缸连接。作为本技术进一步改进，所述输送轨道共两道，用于往左输送立柱。作为本技术进一步改进，所述推料板外侧与第五气缸固定连接。本技术的有益效果为：由活动推板将机芯底座送至升降块左侧，推料板将立柱送至升降块右侧，铆接杆及定位头的冲压作用实现铆接，装置代替了手工定位，实现了完全的自动化，工作效率高，运行安全可靠，装配精度提高。附图说明图1为本技术一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置的俯视图；图2为图1中活动块处的放大图；图3为图2的主视图；图4为图1中升降块处的右视图；图5为机芯底座的主视图；图6为机芯底座的俯视图；图7为立柱的示意图；图8为立柱与机芯底座铆接的示意图；图9为图1中A位置的放大图；图10～12为铆接工作过程图。图中：1、第一气缸；2、活动推板；3、左立板；4、右立板；5、下料管；6、第二气缸；7、铆接杆；8、升降块；81、半圆槽；9、第四气缸；10、定位头；11、活动块；12、挤压块；13、第三气缸；14、落料区域；15、挡块；16、推料板；161、通孔；17、输送轨道；18、第五气缸；19、机芯底座；191、铆接孔；20、立柱。具体实施方式如图1、图9所示，本技术实施例的一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置，包括平行布置在工作台上方的左立板3与右立板4、位于左立板3与右立板4中间的活动推板2、置于左立板3及右立板4上方的下料管5、对设在左立板3左右两侧的铆接杆7及定位头10、位于铆接杆7及定位头10之间的升降块8、位于右立板4右侧且与右立板4垂直布置的输送轨道17、衔接输送轨道17及升降块8的推料板16、位于推料板16左侧的挡块15，升降块8的上表面加工有半圆槽81，推料板16上加工有与输送轨道17对应的通孔161，挡块15及升降块8之间形成一落料区域14；右立板4的内壁面与左立板3齐平，右立板4的外壁面到达左立板3的中部位置；活动推板2的厚度与左立板3及右立板4之间的距离匹配，活动推板2内侧固定连接第一气缸1；铆接杆7左侧连接第二气缸6，定位头10固定在活动块11上；活动块11与工作台呈相对滑动结构并配有压弹簧，活动块11通过斜面与挤压块12作用，挤压块12与第三气缸13连接(参见图2、图3)；半圆槽81共两个，用于置放立柱20，升降块8下部与第四气缸9连接(参见图4)；输送轨道17共两道，用于往左输送立柱20；推料板16外侧与第五气缸18固定连接；由活动推板将机芯底座送至升降块左侧，推料板将立柱送至升降块右侧，铆接杆及定位头的冲压作用实现铆接，装置代替了手工定位，实现了完全的自动化，工作效率高，运行安全可靠，装配精度提高。具体使用时，为方便理解本技术，结合附图进行描述；机芯底座的运动：机芯底座在下料管内紧密排列，最下方的机芯底座落入左立板、右立板之间，活动推板在第一气缸的作用下将该机芯底座推送到升降块的左侧；立柱的运动(参见图10)：立柱由输送轨道规律往左输送，当推料板的通孔与输送轨道对正时，最左侧的两个立柱进入通孔内并由推料板送至升降块的右侧(推料板由第五气缸推动，挡块起到限位的作用)；升降块的运动(参见图11)：升降块在第四气缸作用下往上运动，直至半圆槽的位置与推料板的通孔对正，第三气缸动作驱使挤压块挤压活动块，活动块克服压弹簧的弹力往左移动，定位头与立柱接触并将立柱从通孔内移动至半圆槽内，直到将立柱的一端进入到机芯底座的对应铆接孔处；第二气缸驱动铆接杆往右运动，在冲压力的作用下，立柱与机芯底座完成铆接(参见图12)，之后，第二气缸带动铆接杆复位，第三气缸带动挤压块复位，活动块在压弹簧的回复力下复位(定位头复位)，第五气缸带动推料板复位，第四气缸带动升降块复位；第一气缸驱动活动推板继续往外，铆接后的工件在落料区域落下，之后第一气缸复位，装置等待下一次的铆接，以上部件的工作及复位由PLC统一控制。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置，其特征在于，包括平行布置在工作台上方的左立板(3)与右立板(4)、位于所述左立板(3)与所述右立板(4)中间的活动推板(2)、置于所述左立板(3)及所述右立板(4)上方的下料管(5)、对设在所述左立板(3)左右两侧的铆接杆(7)及定位头(10)、位于所述铆接杆(7)及所述定位头(10)之间的升降块(8)、位于所述右立板(4)右侧且与所述右立板(4)垂直布置的输送轨道(17)、衔接所述输送轨道(17)及所述升降块(8)的推料板(16)、位于所述推料板(16)左侧的挡块(15)，所述升降块(8)的上表面加工有半圆槽(81)，所述推料板(16)上加工有与所述输送轨道(17)对应的通孔(161)，所述挡块(15)及所述升降块(8)之间形成一落料区域(14)。

【技术特征摘要】
1.一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置，其特征在于，包括平行布置在工作台上方的左立板(3)与右立板(4)、位于所述左立板(3)与所述右立板(4)中间的活动推板(2)、置于所述左立板(3)及所述右立板(4)上方的下料管(5)、对设在所述左立板(3)左右两侧的铆接杆(7)及定位头(10)、位于所述铆接杆(7)及所述定位头(10)之间的升降块(8)、位于所述右立板(4)右侧且与所述右立板(4)垂直布置的输送轨道(17)、衔接所述输送轨道(17)及所述升降块(8)的推料板(16)、位于所述推料板(16)左侧的挡块(15)，所述升降块(8)的上表面加工有半圆槽(81)，所述推料板(16)上加工有与所述输送轨道(17)对应的通孔(161)，所述挡块(15)及所述升降块(8)之间形成一落料区域(14)。2.根据权利要求1所述的一种压力表机芯底座与立柱的铆接装置，其特征在于：所述右立板(4)的内壁面与所述左立板(3)齐平，所述右立板(4)的外壁面到达所述左立板(3)的中部位置。3.根据权利要求1所述的一种压力表机芯底座与立柱的铆...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘军波，
申请(专利权)人：舟山市庆丰铁路仪表有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33