一种蜡油加氢方法和系统技术方案

本发明专利技术涉及石油炼制领域，公开了一种蜡油加氢方法和系统，该方法包括：（1）将蜡油原料油、含氢气体与第一加氢处理催化剂接触，将得到的第一加氢处理物流分为第一加氢处理物流a和第一加氢处理物流b两部分，将所述第一加氢处理物流a进行气液分离，得到第一加氢处理气相物流和第一加氢处理液相物流；（2）将第一加氢处理物流b、第一加氢处理液相物流、含氢气体与第二加氢处理催化剂接触，得到加氢处理生成物流；（3）将第一加氢处理气相物流、催化裂化轻循环油与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，得到加氢精制生成物流。本发明专利技术提供的方法和系统可以生产优质的催化裂化原料，且工艺灵活，能耗低。

A Method and System of Wax Oil Hydrogenation

【技术实现步骤摘要】
一种蜡油加氢方法和系统
本专利技术涉及石油炼制领域，具体涉及一种蜡油加氢方法和系统。
技术介绍
流化催化裂化（FCC）是重质油轻质化的重要手段之一，但是随着催化裂化加工原料的劣质化和重质化，其操作条件越来越苛刻，轻质产品收率和产品性质变差，而催化裂化原料加氢处理技术不仅可以除去硫、氮、金属等杂质的含量，还可改善进料的裂化性能，降低FCC操作苛刻度，改善产品分布，提高目的产品选择性，降低干气和焦炭产率，提高FCC装置的经济性，降低目的产品硫含量，减少再生烟气中SOx及NOx含量等。催化裂化轻循环油（LCO）中有一定含量的硫和氮，均以有机化合物的形式存在，而且芳烃含量高，尤其是两环以上芳烃的含量高，通常催化裂化轻循环油直接循环回催化裂化装置内继续转化，或者进入加氢处理装置加氢后再进入催化裂化装置，或者进入其他装置加工，或者直接作为产品。CN103773495A、CN101875856A、CN102465035A和CN1896192A公开了蜡油加氢处理工艺中掺炼催化裂化轻循环油的工艺技术，主要目的是生产优质催化裂化原料，或者让催化裂化轻循环油在蜡油加氢处理装置与催化裂化装置间循环的耦合技术，实现催化裂化装置的清洁生产，但是由于蜡油与催化裂化轻循环油混合后直接加氢，催化裂化轻循环油的加氢深度不能有效控制，只能以混合加氢产物（催化裂化原料）的硫含量或者氮含量作为控制目标，不利于以催化裂化轻循环油生产优质汽油的有效控制。综上所述，对比现有的催化裂化轻循环油加氢技术和蜡油加氢处理技术，通常都是催化裂化轻循环油直接掺炼至蜡油加氢处理装置中进行加氢，混合加氢后得到的加氢蜡油和加氢催化裂化轻循环油共同作为催化裂化装置的原料，即催化裂化轻循环油加氢后再返回催化裂化装置，由于不刻意控制催化裂化轻循环油的加氢深度，催化裂化汽油的质量并没有达到最好，而且，目前还没有反应物料耦合的组合加工技术。
技术实现思路
针对上述现有技术的不足，本专利技术提供一种蜡油加氢方法和系统。本专利技术将蜡油原料油和催化裂化轻循环油通过加氢处理和加氢精制的组合工艺，可以生产优质的催化裂化原料，且工艺灵活，能耗低。为了实现上述目的，本专利技术第一方面提供一种蜡油加氢方法，包括如下步骤：（1）在第一加氢处理条件下，将蜡油原料油、含氢气体与第一加氢处理催化剂接触，得到第一加氢处理物流，将所述第一加氢处理物流分为第一加氢处理物流a和第一加氢处理物流b两部分，将所述第一加氢处理物流a进行气液分离，得到第一加氢处理气相物流和第一加氢处理液相物流；（2）在第二加氢处理条件下，将第一加氢处理物流b、第一加氢处理液相物流、含氢气体与第二加氢处理催化剂接触，得到加氢处理生成物流；（3）在加氢精制条件下，将第一加氢处理气相物流、催化裂化轻循环油与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，得到加氢精制生成物流。优选地，该方法还包括将催化裂化轻循环油进行切割，得到轻馏分和重馏分，所述切割的温度为245-300℃；步骤（3）包括：在第一加氢精制条件下，将第一加氢处理气相物流、重馏分、含氢气体和第一加氢精制催化剂接触进行第一加氢精制反应，得到第一加氢精制物流；在第二加氢精制条件下，将所述第一加氢精制物流、轻馏分、含氢气体和第二加氢精制催化剂接触进行第二加氢精制反应。进一步优选地，第二加氢精制反应的温度低于第一加氢精制反应的温度，更进一步优选地，第二加氢精制反应的温度比第一加氢精制反应的温度低5-20℃（更优选低10-20℃）。采用该种优选实施方式，满足硫含量的要求的前提下，更有利于控制芳烃加氢深度得到更多的单环芳烃。本专利技术第二方面提供一种蜡油加氢系统，该系统包括：第一加氢处理单元；气液分离器，所述气液分离器用于对经过第一加氢处理单元得到的第一加氢处理物流的一部分进行气液分离，得到第一加氢处理气相物流和第一加氢处理液相物流；第二加氢处理单元，第一加氢处理物流的剩余部分、第一加氢处理液相物流在第二加氢处理单元中进行第二加氢处理，得到加氢处理生成物流；催化裂化轻循环油供应单元，所述催化裂化轻循环油供应单元用于提供催化裂化轻循环油；加氢精制单元，所述催化裂化轻循环油供应单元提供的催化裂化轻循环油和所述第一加氢处理气相物流在加氢精制单元中进行加氢精制得到加氢精制生成物流。优选地，加氢精制单元包括串联设置的第一加氢精制单元和第二加氢精制单元；该系统还包括：设置在第一加氢精制单元和催化裂化轻循环油供应单元之间的催化裂化轻循环油分馏塔，催化裂化轻循环油分馏塔用于将催化裂化轻循环油供应单元提供的催化裂化轻循环油切割为轻馏分和重馏分；所述重馏分和所述第一加氢处理气相物流在第一加氢精制单元中进行加氢精制得到第一加氢精制物流；第一加氢精制物流和所述轻馏分在第二加氢精制单元中进行加氢精制得到所述加氢精制生成物流。产品质量、环保要求、工艺操作等的要求都对催化裂化装置的原料油性质进行了限制，尤其是硫含量的限制，而且由于原料油组成的不同，催化裂化产品的分布和性质也有较大的差别。本专利技术的专利技术人在研究过程中发现，催化裂化轻循环油的芳烃加氢饱和深度对催化裂化汽油产品质量的影响较大，尤其是汽油中单环芳烃是高辛烷值组分，增加加氢催化裂化轻循环油中单环芳烃的含量即可增加催化裂化汽油的辛烷值。本专利技术的专利技术人进一步研究发现，通过从部分第一加氢处理物流中抽出气相物流可以提高后续产品中单环芳烃的含量，推测其原因可能是由于抽出的气相物流中含有一定浓度的硫化氢和氨，其抑制作用相当于降低了催化剂的活性，在加氢精制条件下，刚好可以控制催化裂化轻循环油的加氢深度，在满足硫含量要求的前提下将催化裂化轻循环油中的两环芳烃和多环芳烃加氢至单环芳烃，而不是加氢深度过度生成环烷烃，或者加氢深度不足生成两环芳烃，这样加氢精制后的产物再次进入到催化裂化装置时可以提高催化裂化汽油中芳烃的含量，从而提高催化裂化汽油的辛烷值。另外，采用本专利技术提供的工艺减少了硫化氢和氨对第二加氢处理催化剂产生的不利影响，更有利于提高第二加氢处理催化剂的使用寿命。与现有技术相比较，本专利技术蜡油加氢方法和系统的优点在于：1、本专利技术中，至少进行两步加氢处理，通过在两步加氢处理之间进行气液分离，将其中一部分加氢处理气相物料抽取步骤，可实现对加氢处理物料股的有效分配，再使所得到的物料经过加氢组合工艺，从而可以根据需要生产不同规格的目的产品。而在现有技术中，加氢精制技术和加氢处理技术单独使用，因此通常只能获得一种加氢工艺的目的产品。2、本专利技术通过在两步加氢处理之间进行气液分离，将蜡油原料油经过加氢处理的加氢处理气相物流抽出，并将其与催化裂化轻循环油共同送入单独进行的加氢精制反应，由于抽出的气相物流中含有硫化氢和氨，不利于催化裂化轻循环油的加氢脱硫反应，其抑制作用相当于降低了催化剂的活性，在加氢精制条件下，刚好可以控制催化裂化轻循环油的加氢深度，在满足硫含量要求的前提下将催化裂化轻循环油中的两环芳烃和多环芳烃加氢至单环芳烃，而不是加氢深度过度生成环烷烃，或者加氢深度不足生成两环芳烃，这样加氢精制后的产物再次进入到催化裂化装置时可以提高催化裂化汽油中芳烃的含量，从而提高催化裂化汽油的辛烷值；而对于加氢处理部分来说，因为抽出了第一加氢处理过程中，含有加氢脱硫和加氢脱氮反应生产的硫化氢和氨气部分，剩余物流与含氢气本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种蜡油加氢方法，包括如下步骤：（1）在第一加氢处理条件下，将蜡油原料油、含氢气体与第一加氢处理催化剂接触，得到第一加氢处理物流，将所述第一加氢处理物流分为第一加氢处理物流a和第一加氢处理物流b两部分，将所述第一加氢处理物流a进行气液分离，得到第一加氢处理气相物流和第一加氢处理液相物流；（2）在第二加氢处理条件下，将第一加氢处理物流b、第一加氢处理液相物流、含氢气体与第二加氢处理催化剂接触，得到加氢处理生成物流；（3）在加氢精制条件下，将第一加氢处理气相物流、催化裂化轻循环油与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，得到加氢精制生成物流。

【技术特征摘要】
2017.12.29 CN 20171146883791.一种蜡油加氢方法，包括如下步骤：（1）在第一加氢处理条件下，将蜡油原料油、含氢气体与第一加氢处理催化剂接触，得到第一加氢处理物流，将所述第一加氢处理物流分为第一加氢处理物流a和第一加氢处理物流b两部分，将所述第一加氢处理物流a进行气液分离，得到第一加氢处理气相物流和第一加氢处理液相物流；（2）在第二加氢处理条件下，将第一加氢处理物流b、第一加氢处理液相物流、含氢气体与第二加氢处理催化剂接触，得到加氢处理生成物流；（3）在加氢精制条件下，将第一加氢处理气相物流、催化裂化轻循环油与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应，得到加氢精制生成物流。2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述蜡油原料油的初馏点为100-400℃，终馏点为405-650℃；优选地，所述蜡油原料油选自直馏蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、煤焦油、煤直接液化油、煤间接液化油、合成油和页岩油中的至少一种。3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化轻循环油的初馏点为100-200℃，终馏点为320-400℃；优选地，催化裂化轻循环油与蜡油原料油的重量比为0.1-3：1，优选为0.3-1.1：1。4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一加氢处理催化剂和第二加氢处理催化剂各自独立地含有载体和活性组分，所述活性组分选自第VIB族和/或第VIII族金属元素中的至少一种，所述载体为氧化铝和/或含硅氧化铝；优选地，以第一加氢处理催化剂的总量为基准，以氧化物计，第VIB族金属元素的含量为10-35重量%，第VIII族金属元素的含量为3-15重量%；优选地，以第二加氢处理催化剂的总量为基准，以氧化物计，第VIB族金属元素的含量为10-35重量%，第VIII族金属元素的含量为3-15重量%；优选地，第一加氢处理催化剂的比表面积为100-650m2/g，孔容为0.15-0.6mL/g；优选地，第二加氢处理催化剂的比表面积为100-650m2/g，孔容为0.15-0.6mL/g。5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一加氢处理条件和第二加氢处理条件各自独立地包括：反应压力为3-19MPa，反应温度为300-450℃，液时体积空速0.2-6h-1，氢油体积比为100-2000：1；优选地，所述第一加氢处理条件和第二加氢处理条件各自独立地包括：反应压力为4-17MPa，反应温度为320-420℃，液时体积空速0.4-4h-1，氢油体积比为400-1500：1。6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，第一加氢处理气相物流占步骤（1）中所述含氢气体的体积百分比为5-95%，优选为10-80%。7.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，第一加氢处理物流a占第一加氢处理物流a和第一加氢处理物流b总量的百分比为5-95重量%，优选为10-80重量%。8.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂含有载体和活性组分，所述活性组分选自第VIB族和/或第VIII族金属元素中的至少一种，所述载体为氧化铝和/或含硅氧化铝；优选地，以加氢精制催化剂的总量为基准，以氧化物计，第VIB族金属元素的含量为10-35重量%，第VIII族金属元素的含量为3-15重量%；优选地，加氢精制催化剂的比表面积为100-650m2/g，孔容为0.15-0.6mL/g；优选地，所述加氢精制条件包括：反应压力为3-19MPa，反应温度为260-450℃，液时体积空速0.2-6h-1，氢油体积比为100-2000：1，进一步优选反应温度为280-410℃。9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括将催化裂化轻循环油进行切割，得到轻馏分和重馏分，所述切割的温度为245-300℃；步骤（3）包括：在第一加氢精制条件下，将第一加氢处理气相物流、重馏分、含氢气体和第一加氢精制催化剂接触进行第一加氢精制反应，得到第一加氢精制物流；在第二加氢精制条件下，将所述第一加氢精制物流、轻馏分、含氢气体和第二加氢精制催化剂接触进行第二加氢精制反应；优选地，第二加氢精制反应的温度低于第一加氢精制反应的温度，进一步优选地，第二加氢精制反应的温度比第一加氢精制反应的温度低5-20℃。10.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其中，步骤（2）还包括：将所述加氢处理生成物流进行分离、分馏得到加氢处理富氢气体、加氢处理气体、加氢处理石脑油、加氢处理柴油和加氢处理重馏分；步骤（3）还包括：将所述加氢精制生成物流进行分离、分馏得到加氢精制富氢气体、加氢精制气体、加氢精制石脑油和加氢精制柴油；优选地，步骤（2）所述分离包括高压分离和低压分离，所述加氢处理生成物流经高压分离得到加氢处理富氢气体和加氢处理高压分离液相物流，将所述加氢处理高压分离液相物流进行低压分离，得到加氢处理气体和加氢处理液相物流，加氢处理液相物流分馏得到加氢处理石脑油、加氢处理柴油和加氢处理重馏分；优选地，步骤（3）所述分离包括高压分离和低压分离，所述加氢精制生成物流经高压分离得到加氢精制富氢气体和加氢精制高压分离液相物流，将所述加氢精制高压分离液相物流进行低压分...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘涛，张学辉，方向晨，李宝忠，彭绍忠，王仲义，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京,11