一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构制造技术

本新型涉及一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构，包括承载基体及插接管，承载基体内部设导气腔，承载基体上端面设至少两个透孔，并通过透孔与插接管相互连接，插接管与透孔间同轴分布并与导气腔相互连通。本新型一方面可再有效的避免浇铸时被熔融态高温金属冲而发生形变的同时，另可有效的提高活塞内冷却腔侧壁成型的表面光洁度，从而极大的提高发动机活塞及嵌于活塞内冷却腔结构的浇铸加工成型的工作效率和精度，另一方面再浇铸作业过程中，可有效的实现对浇铸过程中产生气体进行汇集并排出，从而消除再发动机活塞零件中因气体排放不畅而存在侵入性气孔、气泡冷隔等缺陷，从而进一步提高高发动机活塞及嵌于活塞内冷却腔结构的产品浇铸成型质量。

A Salt Core Structure for Engine Piston Cooling Cavity Casting

The new type relates to a casting salt core structure of engine piston cooling chamber, which includes a bearing base and a socket, a gas guide chamber inside the bearing base, at least two permeable holes on the end face of the bearing base, and a coaxial distribution between the nozzle and the permeable holes and a mutual connection with the air guide chamber. On the one hand, the new type can effectively avoid the deformation caused by the impact of molten high-temperature metal during casting, on the other hand, it can effectively improve the surface finish of the side wall of the cooling chamber in the piston, thereby greatly improving the efficiency and accuracy of the casting process of the engine piston and the structure of the cooling chamber embedded in the piston. On the other hand, it can be effectively realized in the process of re-casting operation. The gas generated in the casting process is collected and discharged, which eliminates the defects of invasive air holes and bubble cold isolation in the piston parts of the re-engine due to poor gas emission, thus further improving the casting quality of the high-engine piston and the products embedded in the cooling chamber structure of the piston.

【技术实现步骤摘要】
一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构
本技术涉及一种金属浇铸模具，确切地说是一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构。
技术介绍
在对发动机铸造加工作业时，均需要使用到盐芯对发动机的内冷油道或者水道等部件进行成型加工，当前在对盐芯往往均采用传统的盐芯结构，虽然可一定程度满足浇铸作业的需要，但盐芯结构强度相对较差，极易因浇铸时高温熔融态金属流冲击而发生位移或损坏，同时当前盐芯产品表面往往较为粗燥，从而也造成当前盐芯形成的冷却腔表面光洁度差，易产生毛刺等缺陷，从而再严重影响铸件加工的质量和精度的同时，也增加了铸件后期加工作业的劳动强度和成本，同时，当前的盐芯往往均为实心结构，因此导致再浇铸过程中产生的气体无法及时有效的从铸件中排出，从而造成发动机活塞及活塞内的冷却腔铸件产品中极易产生大量的侵入性气孔、气泡冷隔等缺陷等结构缺陷，从而严重影响了铸件产品的质量，除此之外，当前为了提高盐芯的结构强度，从而导致再完成铸件浇铸成型后，盐芯从铸件中清理作业难度大，且易产生大量的残留，从而也严重影响铸件的加工精度、效率和成本，因此针对这一现状，迫切需要一种全新的盐芯结构，以满足金属型模具铸造实际使用的需要。
技术实现思路
针对现有技术上存在的不足，本技术提供一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构，该新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，具有良好的结构强度、表面光洁度及易清理的特点，一方面可再有效的避免浇铸时被熔融态高温金属冲而发生形变的同时，另可有效的提高活塞内冷却腔侧壁成型的表面光洁度，从而极大的提高发动机活塞及嵌于活塞内冷却腔结构的浇铸加工成型的工作效率和精度，避免二次加工作业，降低生产加工成本和劳动强度，另一方面再浇铸作业过程中，可有效的实现对浇铸过程中产生气体进行汇集并排出，从而消除再发动机活塞零件中因气体排放不畅而存在侵入性气孔、气泡冷隔等缺陷，并在完成浇铸后对本新型从铸件中清理时，操作灵活简单且无残留，从而进一步提高高发动机活塞及嵌于活塞内冷却腔结构的产品浇铸成型质量。为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构，包括承载基体及插接管，承载基体为闭合环状结构，其内部设导气腔，导气腔与承载基体同轴分布，且导气腔横断面面积为承载基体横断面面积的1/4—3/4，承载基体包括石蜡内衬层、金属氧化物粉末层及氯化钠外层，其中氯化钠外层位于承载基体外侧并包覆再石蜡内衬层外表面，金属氧化物粉末层分布在石蜡内衬层和氯化钠外层的接触面处，并均布在石蜡内衬层和氯化钠外层中，其中金属氧化物粉末层总厚度为2—5毫米，且1/3—2/3部分嵌于氯化钠外层内，氯化钠外层厚度为石蜡内衬层厚度的1.5—3倍，且氯化钠外层外表面与金属氧化物粉末层外表面间间距为1—5毫米，石蜡内衬层内表面与金属氧化物粉末层内表面间距为1—2.5毫米，金属氧化物粉末层中，分布在氯化钠外层中的金属氧化物粉末层的金属氧化物粉末密度为分布在石蜡内衬层中的金属氧化物粉末层的金属氧化物粉末密度的1.3—3倍，承载基体上端面设至少两个透孔，并通过透孔与插接管相互连接，插接管与透孔间同轴分布并与导气腔相互连通，插接管轴线与导气腔轴线相互垂直并相交，且各插接管均环绕承载基体中心点均布。进一步的，所述的承载基体与导气腔横断面均为圆形、正多边形结构中的任意一种。进一步的，所述的金属氧化物粉末层中的金属氧化物粉末颗粒为10—50目颗粒，且相邻两个金属氧化物粉末颗粒间间距不大于1.5毫米。进一步的，所述的插接管轴向截面为等腰梯形结构，其上端面直径为下端面直径的1.5—2.5倍，且所述的插接管下端面通过透孔与承载基体连接并与导气腔相互连通。进一步的，所述的插接管的末端端面位置设挡板，所述的挡板与插接管同轴分布，且挡板直径为插接管末端直径的1.5—2倍且不大于透孔最大直径，所述的挡板与导气腔对应的承载基体的石蜡内衬层表面相抵，且所述的挡板厚度的0—2/3部分嵌于石蜡内衬层中。进一步的，所述的插接管末端直径为导气腔最大直径的0.1—1.1倍。进一步的，所述的透孔与插接管接触面间通过石蜡层进行密封连接。本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，具有良好的结构强度、表面光洁度及易清理的特点，一方面可再有效的避免浇铸时被熔融态高温金属冲而发生形变的同时，另可有效的提高活塞内冷却腔侧壁成型的表面光洁度，从而极大的提高发动机活塞及嵌于活塞内冷却腔结构的浇铸加工成型的工作效率和精度，避免二次加工作业，降低生产加工成本和劳动强度，另一方面再浇铸作业过程中，可有效的实现对浇铸过程中产生气体进行汇集并排出，从而消除再发动机活塞零件中因气体排放不畅而存在侵入性气孔、气泡冷隔等缺陷，并在完成浇铸后对本新型从铸件中清理时，操作灵活简单且无残留，从而进一步提高高发动机活塞及嵌于活塞内冷却腔结构的产品浇铸成型质量。附图说明下面结合附图和具体实施方式来详细说明本技术。图1为本技术结构示意图；图2为本技术横断面结构示意图；图3为承载基体断面结构示意图。具体实施方式为使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本技术。如图1、2和3所述的一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构，包括承载基体1及插接管2，承载基体1为闭合环状结构，其内部设导气腔3，导气腔3与承载基体1同轴分布，且导气腔3横断面面积为承载基体1横断面面积的1/4—3/4，本实施例中，所述的承载基体1包括石蜡内衬层101、金属氧化物粉末层102及氯化钠外层103，其中氯化钠外层103位于承载基体1外侧并包覆再石蜡内衬层101外表面，金属氧化物粉末层102分布在石蜡内衬层101和氯化钠外层103的接触面处，并均布在石蜡内衬层102和氯化钠外层103中，其中金属氧化物粉末层102总厚度为2—5毫米，且1/3—2/3部分嵌于氯化钠外层103内，氯化钠外层103厚度为石蜡内衬层101厚度的1.5—3倍，且氯化钠外层103外表面与金属氧化物粉末层102外表面间间距为1—5毫米，石蜡内衬层101内表面与金属氧化物粉末层102内表面间距为1—2.5毫米，金属氧化物粉末层102中，分布在氯化钠外层103中的金属氧化物粉末层102的金属氧化物粉末密度为分布在石蜡内衬层101中的金属氧化物粉末层102的金属氧化物粉末密度的1.3—3倍。本实施例中，所述的承载基体1上端面设至少两个透孔4，并通过透孔4与插接管2相互连接，插接管2与透孔4间同轴分布并与导气腔3相互连通，插接管2轴线与导气腔3轴线相互垂直并相交，且各插接管2均环绕承载基体1中心点均布。本实施例中，所述的承载基体1与导气腔3横断面均为圆形、正多边形结构中的任意一种。本实施例中，所述的金属氧化物粉末层102中的金属氧化物粉末颗粒为10—50目颗粒，且相邻两个金属氧化物粉末颗粒间间距不大于1.5毫米。本实施例中，所述的插接管2轴向截面为等腰梯形结构，其上端面直径为下端面直径的1.5—2.5倍，且所述的插接管2下端面通过透孔4与承载基体1连接并与导气腔3相互连通。本实施例中，所述的插接管3的末端端面位置设挡板5，所述的挡板5与插接管2同轴分布，且挡板直径为插接管2末端直径的1.5—2倍且不大于透孔4最大直径，所述的挡板5与导气腔3本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构，其特征在于：所述的发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构包括承载基体及插接管，所述的承载基体为闭合环状结构，其内部设导气腔，所述的导气腔与承载基体同轴分布，且导气腔横断面面积为承载基体横断面面积的1/4—3/4，所述的承载基体包括石蜡内衬层、金属氧化物粉末层及氯化钠外层，其中所述的氯化钠外层位于承载基体外侧并包覆再石蜡内衬层外表面，所述的金属氧化物粉末层分布在石蜡内衬层和氯化钠外层的接触面处，并均布在石蜡内衬层和氯化钠外层中，其中所述的金属氧化物粉末层总厚度为2—5毫米，且1/3—2/3部分嵌于氯化钠外层内，所述的氯化钠外层厚度为石蜡内衬层厚度的1.5—3倍，且氯化钠外层外表面与金属氧化物粉末层外表面间间距为1—5毫米，石蜡内衬层内表面与金属氧化物粉末层内表面间距为1—2.5毫米，所述的金属氧化物粉末层中，分布在氯化钠外层中的金属氧化物粉末层的金属氧化物粉末密度为分布在石蜡内衬层中的金属氧化物粉末层的金属氧化物粉末密度的1.3—3倍，所述的承载基体上端面设至少两个透孔，并通过透孔与插接管相互连接，所述的插接管与透孔间同轴分布并与导气腔相互连通，所述的插接管轴线与导气腔轴线相互垂直并相交，且各插接管均环绕承载基体中心点均布。...

【技术特征摘要】
1.一种发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构，其特征在于：所述的发动机活塞冷却腔铸造盐芯结构包括承载基体及插接管，所述的承载基体为闭合环状结构，其内部设导气腔，所述的导气腔与承载基体同轴分布，且导气腔横断面面积为承载基体横断面面积的1/4—3/4，所述的承载基体包括石蜡内衬层、金属氧化物粉末层及氯化钠外层，其中所述的氯化钠外层位于承载基体外侧并包覆再石蜡内衬层外表面，所述的金属氧化物粉末层分布在石蜡内衬层和氯化钠外层的接触面处，并均布在石蜡内衬层和氯化钠外层中，其中所述的金属氧化物粉末层总厚度为2—5毫米，且1/3—2/3部分嵌于氯化钠外层内，所述的氯化钠外层厚度为石蜡内衬层厚度的1.5—3倍，且氯化钠外层外表面与金属氧化物粉末层外表面间间距为1—5毫米，石蜡内衬层内表面与金属氧化物粉末层内表面间距为1—2.5毫米，所述的金属氧化物粉末层中，分布在氯化钠外层中的金属氧化物粉末层的金属氧化物粉末密度为分布在石蜡内衬层中的金属氧化物粉末层的金属氧化物粉末密度的1.3—3倍，所述的承载基体上端面设至少两个透孔，并通过透孔与插接管相互连接，所述的插接管与透孔间同轴分布并与导气腔相互连通，所述的插接管轴线与导气腔轴线相互垂直并相交，且各插接管均环绕承载基体中心点均布。2....

【专利技术属性】
技术研发人员：黄宇凡，
申请(专利权)人：北京三未科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11