航空发动机用管路支架的成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种航空发动机用管路支架的成型模具，包括上模和下模；所述的上模包括上顶板、上模座、上垫板、上夹板、卸料板和凸模；所述的下模包括下夹板、下垫板、下模座、凹模、传力板和传力杆，所述的凹模包括左模、浮动凹模和右模，左模和右模之间设置浮动凹模；所述的左模、浮动凹模和右模从左至右安装在下夹板的凹模孔中。本实用新型专利技术设置了与管路支架形状相匹配的凸模和凹模，形成组合模具，可以一次性完成成型工作，成型效率是原来的6倍。本实用新型专利技术设置了浮动凹模，浮动凹模与凸模在成型过程中始终将坯料紧紧夹住，从而保证了管路支架的支架夹板的平整。本实用新型专利技术成型时只需进行一次定位，从而保证了管路支架的位置精度。

Molding Die for Pipeline Support for Aeroengine

The utility model discloses a moulding die for pipeline bracket used for aeroengine, which includes upper and lower moulds; the upper moulds include upper top plate, upper moulds base, upper cushion plate, upper splint, unloading plate and punch; the lower moulds include lower splint, lower moulds base, concave die, force transfer plate and force transfer rod, and the concave moulds include left, floating and right moulds, left and right moulds. A floating die is arranged between the dies, and the left die, the floating die and the right die are installed in the die hole of the lower splint from left to right. The utility model has a punch and a concave die matching the shape of the pipeline bracket to form a combined die, which can complete the forming work at one time, and the forming efficiency is six times that of the original. The utility model has a floating concave die, and the floating concave die and the punch always clamp the blank tightly during the forming process, thereby ensuring the leveling of the support splint of the pipeline support. When the utility model is formed, only one positioning is needed to ensure the positioning accuracy of the pipeline bracket.

【技术实现步骤摘要】
航空发动机用管路支架的成型模具
本技术涉及航空发动机的零部件加工技术，特别是一种航空发动机用管路支架的成型模具。
技术介绍
航空发动机用管路支架是航空发动机上的一个重要零件，用于支撑发动机内的管路，其形状如图1-3所示，包括支架平板、前后侧的圆弧折边和左右侧的弯折折边。现有的成型技术需要对管路支架进行六次折弯成型，并需要制作六套模具，由此导致生产效率低下，同时影响产品的成型质量。
技术实现思路
为解决现有技术存在的上述问题，本技术要设计一种能提高产品成型质量并提高成型效率的航空发动机用管路支架的成型模具。为了实现上述目的，本技术的技术方案如下：航空发动机用管路支架的成型模具，包括上模和下模；所述的上模和下模之间通过导柱连接；所述的上模包括上顶板、上模座、上垫板、上夹板、卸料板和凸模；所述的上顶板通过螺栓从上至下依次与上模座、上垫板和上夹板连接到一起；所述的凸模的上端通过螺栓固定在上夹板上；所述的卸料板位于上夹板的下方，通过弹簧A连接到上顶板上；所述的下模包括下夹板、下垫板、下模座、凹模、传力板和传力杆，所述的下夹板通过螺栓自上而下与下垫板和下模座连接到一起；所述的凹模包括左模、浮动凹模和右模，左模和右模之间设置浮动凹模；所述的左模、浮动凹模和右模从左至右安装在下夹板的凹模孔中，所述的左模和右模通过螺栓固定在下垫板上；所述的浮动凹模下部通过传力杆与传力板连接，所述的传力板通过等高螺栓和弹簧B连接在下模座的下部，所述的弹簧B嵌套在等高螺栓上、弹簧B的上端与传力板的下部连接；所述的凸模的下端形状与管路支架的内侧形状相匹配，所述的左模上端面形状与管路支架的左侧弯折折边外侧形状相匹配，所述的浮动凹模上端形状与管路支架的支架平板及前后侧的圆弧折边外侧形状相匹配，所述的右模上端形状与左模上端形状对称。进一步地，所述的凸模下端的端面形状为左右对称和前后对称形状，左侧的形状从左至右依次为内凹圆弧面、垂直面、外凸圆弧面和水平面，前侧的形状从前往后为外凸圆弧面和水平面；所述的左模上端的端面形状从左至右依次为外凸圆弧面、垂直面和内凹圆弧面；所述的浮动凹模上端的端面形状从前往后为内凹圆弧面和水平面；所述的右模上端形状与左模上端的端面形状对称。进一步地，所述的传力板通过两套等高螺栓和弹簧B连接在下模座的下部。进一步地，所述的传力杆有两个，分别对称位于下模的左右中心线的两侧。进一步地，所述的传力杆的下端穿过下垫板和下模座固定在传力板上。进一步地，所述的等高螺栓的T形大端朝下，弹簧B的下端与T形大端上部接触。进一步地，所述的弹簧A有四个，成矩形布局安装在卸料板上。进一步地，整个模具左右对称、前后对称。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：1、由于本技术设置了与管路支架形状相匹配的凸模和凹模，形成组合模具，可以一次性完成成型工作，成型效率是原来的6倍。2、由于本技术设置了浮动凹模，浮动凹模与凸模在成型过程中始终将坯料紧紧夹住，从而保证了管路支架的支架夹板的平整。3、由于本技术成型时只需进行一次定位，从而保证了管路支架的位置精度。附图说明图1是管路支架形状示意图。图2是图1的俯视图。图3是图1的侧视图。图4是本技术的装配示意图。图5是图4的下模俯视图。图中：1、上顶板，2、上模座，3、上垫板，4、上夹板，5、卸料板，6、右模，7、下夹板，8、下垫板，9、下模座，10、等高螺栓，11、传力板，12、弹簧B，13、传力杆，14、浮动凹模，15、左模，16、凸模，17、弹簧A，18、弯折折边，19、支架平板，20、圆弧折边。具体实施方式下面结合附图对本技术进行进一步地描述。如图1-5所示，航空发动机用管路支架的成型模具，包括上模和下模；所述的上模和下模之间通过导柱(图中未示)连接；所述的上模包括上顶板1、上模座2、上垫板3、上夹板4、卸料板5和凸模16；所述的上顶板1通过螺栓从上至下依次与上模座2、上垫板3和上夹板4连接到一起；所述的凸模16的上端通过螺栓固定在上夹板4上；所述的卸料板5位于上夹板4的下方，通过弹簧A17连接到上顶板1上；所述的下模包括下夹板7、下垫板8、下模座9、凹模、传力板11和传力杆13，所述的下夹板7通过螺栓自上而下依次与下垫板8和下模座9连接到一起；所述的凹模包括左模15、浮动凹模14和右模6，左模15和右模6之间设置浮动凹模14；所述的左模15、浮动凹模14和右模6从左至右安装在下夹板7的凹模孔中，所述的左模15和右模6通过螺栓固定在下垫板8上；所述的浮动凹模14下部通过传力杆13与传力板11连接，所述的传力板11通过等高螺栓10和弹簧B12连接在下模座9的下部，所述的弹簧B12嵌套在等高螺栓10上、弹簧B12的上端与传力板11的下部连接；所述的凸模16的下端形状与管路支架的内侧形状相匹配，所述的左模15上端面形状与管路支架的左侧弯折折边18外侧形状相匹配，所述的浮动凹模14上端形状与管路支架的支架平板19及前后侧的圆弧折边20外侧形状相匹配，所述的右模6上端形状与左模15上端形状对称。进一步地，所述的凸模16下端的端面形状为左右对称和前后对称形状，左侧的形状从左至右依次为内凹圆弧面、垂直面、外凸圆弧面和水平面，前侧的形状从前往后为外凸圆弧面和水平面；所述的左模15上端的端面形状从左至右依次为外凸圆弧面、垂直面和内凹圆弧面；所述的浮动凹模14上端的端面形状从前往后为内凹圆弧面和水平面；所述的右模6上端形状与左模15上端的端面形状对称。进一步地，所述的传力板11通过两套等高螺栓10和弹簧B12连接在下模座9的下部。进一步地，所述的传力杆13有两个，分别对称位于下模的左右中心线的两侧。进一步地，所述的传力杆13的下端穿过下垫板8和下模座9固定在传力板11上。进一步地，所述的等高螺栓10的T形大端朝下，弹簧B12的下端与T形大端上部接触。进一步地，所述的弹簧A17有四个，成矩形布局安装在卸料板5上。进一步地，整个模具左右对称、前后对称。本技术的工作方法如下：A、将管路支架的坯料水平放置在凹模上，并进行定位。B、上模下行带动凸模16将管路支架的坯料夹紧在凸模16和凹模之间。C、上模继续下行，带动凸模16将管路支架的坯料压入凹模内，并同时带动浮动凹模14压缩弹簧B12，并始终保持与管路支架的支架平板19贴合。D、上模继续下行，使浮动凹模14与下垫板8贴合，将支架平板19完全压平。E、成型后，上模上行，卸料板5在弹簧A17的弹力作用下，将管路支架从凸模16上弹出，人工取出。本技术不局限于本实施例，任何在本技术披露的技术范围内的等同构思或者改变，均列为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.航空发动机用管路支架的成型模具，其特征在于：包括上模和下模；所述的上模和下模之间通过导柱连接；所述的上模包括上顶板(1)、上模座(2)、上垫板(3)、上夹板(4)、卸料板(5)和凸模(16)；所述的上顶板(1)通过螺栓从上至下依次与上模座(2)、上垫板(3)和上夹板(4)连接到一起；所述的凸模(16)的上端通过螺栓固定在上夹板(4)上；所述的卸料板(5)位于上夹板(4)的下方，通过弹簧A(17)连接到上顶板(1)上；所述的下模包括下夹板(7)、下垫板(8)、下模座(9)、凹模、传力板(11)和传力杆(13)，所述的下夹板(7)通过螺栓自上而下依次与下垫板(8)和下模座(9)连接到一起；所述的凹模包括左模(15)、浮动凹模(14)和右模(6)，左模(15)和右模(6)之间设置浮动凹模(14)；所述的左模(15)、浮动凹模(14)和右模(6)从左至右安装在下夹板(7)的凹模孔中，所述的左模(15)和右模(6)通过螺栓固定在下垫板(8)上；所述的浮动凹模(14)下部通过传力杆(13)与传力板(11)连接，所述的传力板(11)通过等高螺栓(10)和弹簧B(12)连接在下模座(9)的下部，所述的弹簧B(12)嵌套在等高螺栓(10)上、弹簧B(12)的上端与传力板(11)的下部连接；所述的凸模(16)的下端形状与管路支架的内侧形状相匹配，所述的左模(15)上端面形状与管路支架的左侧弯折折边(18)外侧形状相匹配，所述的浮动凹模(14)上端形状与管路支架的支架平板(19)及前后侧的圆弧折边(20)外侧形状相匹配，所述的右模(6)上端形状与左模(15)上端形状对称。...

【技术特征摘要】
1.航空发动机用管路支架的成型模具，其特征在于：包括上模和下模；所述的上模和下模之间通过导柱连接；所述的上模包括上顶板(1)、上模座(2)、上垫板(3)、上夹板(4)、卸料板(5)和凸模(16)；所述的上顶板(1)通过螺栓从上至下依次与上模座(2)、上垫板(3)和上夹板(4)连接到一起；所述的凸模(16)的上端通过螺栓固定在上夹板(4)上；所述的卸料板(5)位于上夹板(4)的下方，通过弹簧A(17)连接到上顶板(1)上；所述的下模包括下夹板(7)、下垫板(8)、下模座(9)、凹模、传力板(11)和传力杆(13)，所述的下夹板(7)通过螺栓自上而下依次与下垫板(8)和下模座(9)连接到一起；所述的凹模包括左模(15)、浮动凹模(14)和右模(6)，左模(15)和右模(6)之间设置浮动凹模(14)；所述的左模(15)、浮动凹模(14)和右模(6)从左至右安装在下夹板(7)的凹模孔中，所述的左模(15)和右模(6)通过螺栓固定在下垫板(8)上；所述的浮动凹模(14)下部通过传力杆(13)与传力板(11)连接，所述的传力板(11)通过等高螺栓(10)和弹簧B(12)连接在下模座(9)的下部，所述的弹簧B(12)嵌套在等高螺栓(10)上、弹簧B(12)的上端与传力板(11)的下部连接；所述的凸模(16)的下端形状与管路支架的内侧形状相匹配，所述的左模(15)上端面形状与管路支架的左侧弯折折边(18)外侧形状相匹配，所述的浮动凹模(14)上端形状与管路支架的支架平板(19)及前后侧的圆弧折边(20...

【专利技术属性】
技术研发人员：马永春，
申请(专利权)人：大连萌羽机械有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁,21