小泵体的壳型分型铸造装置制造方法及图纸

小泵体的壳型分型铸造装置，包括小泵体外壳下型芯、小泵体外壳上型芯、内芯、浇口杯型芯和钢丸；小泵体外壳下型芯包括下芯头和合箱凸台压边止口，下芯头位于小泵体外壳下型芯的下方底部；小泵体外壳上型芯连接小泵体外壳下型芯，小泵体外壳上型芯包括双耳孔、内芯芯头和浇注直浇口，双耳孔和浇注直浇口位于小泵体外壳上型芯的中部，且双耳孔位于浇注直浇口下方；内芯放置于小泵体外壳下型芯内，内芯包括进油嘴圆芯头和双耳，进油嘴圆芯头位于内芯顶部，双耳位于内芯底部。本实用新型专利技术通过采用壳型分型铸造装置，可实现一次分型，达到小泵体铸件的外观、组织性能要求。

【技术实现步骤摘要】
小泵体的壳型分型铸造装置
本技术涉及铸造
，特别涉及一种小泵体的壳型分型铸造装置。
技术介绍
小泵体是齿轮泵外壳组成部分，内腔安装传动齿轮，因为其外形上凸台、凹面较多且内腔有多个曲面和非对称面存在，无法实现一次分型带出所有的孔、腔，所以不能选择适于水平分型的铁模覆砂工艺，现有技术中也有采用树脂砂、水玻璃砂铸造工艺，然而采用树脂砂、水玻璃砂铸造工艺所制造出的铸件内部组织不够致密，存在缩孔、缩松等缺陷，另外，铸件表面有飞边毛刺产生，达不到铸件的外观、组织性能要求。因此，基于上述问题，本技术提供一种小泵体的壳型分型铸造装置。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种小泵体的壳型分型铸造装置，解决现有技术中无法实现一次分型，达不到小泵体外壳铸件的外观、组织性能要求的问题。通过采用壳型分型铸造装置，可实现一次分型、且不需要铸造模具和铁型砂箱，有效节约成本；达到小泵体外壳铸件的外观、组织性能要求。本技术是通过以下技术方案实现的：小泵体的壳型分型铸造装置，包括小泵体外壳下型芯、小泵体外壳上型芯、内芯、浇口杯型芯和钢丸；小泵体外壳下型芯包括下芯头和合箱凸台压边止口，下芯头位于小泵体外壳下型芯的下方底部，小泵体外壳下型芯的下平面填埋钢丸；小泵体外壳上型芯连接小泵体外壳下型芯，小泵体外壳上型芯包括双耳孔、内芯芯头和浇注直浇口，双耳孔和浇注直浇口位于小泵体外壳上型芯的中部，且双耳孔位于浇注直浇口下方；内芯放置于小泵体外壳下型芯内，内芯包括进油嘴圆芯头和双耳，进油嘴圆芯头位于内芯顶部，双耳位于内芯底部。如此设计，首先，通过采用壳型分型铸造装置，将小泵体外壳下型芯、小泵体外壳上型芯、内芯、浇口杯型芯组合一次铸出小泵体不同形状的内腔，有效解决现有技术中由于小泵体外壳铸件外形复杂无法实现水平分型一次出模的问题，且不需要铸造模具和铁型砂箱，有效节约成本；然后，壳体铸件的导热介质采用钢丸，钢丸热传导性接近于铁型砂箱，所出铸件的本体组织、金相性能等同于铁模覆砂铸件，小泵体外壳铸件结构中的缩孔、缩松缺陷的产生得到抑制，不会产生；最后，小泵体型芯的凸台压边止口结构加之钢丸填埋重力使得小泵体型芯整体紧固，进而得到小泵体外壳铸件表面非常光洁，没有飞边毛刺的产生。作为优化，钢丸采用直径为3-4mm的圆球钢丸。如此设计，效果更好。本技术的有益效果是：本技术设计科学、操作简便易行，通过采用壳型分型铸造装置，将上下型壳体上附加芯头和小型芯组合可一次铸出其不同形状的内腔，不需要铸造模具和铁型砂箱，有效节约成本；另外，小泵体外壳铸件结构中的缩孔、缩松缺陷的产生得到抑制，不会产生；此外小泵体外壳铸件表面非常光洁，没有飞边毛刺的产生。是对铁模覆砂铸造工艺的有力补充，富有推广意义。附图说明下面结合附图对小泵体的壳型分型铸造装置作进一步说明：图1是小泵体的壳型分型铸造装置的四种型芯组装后的剖面结构示意图；图2是小泵体的壳型分型铸造装置的小泵体外壳下型芯的结构示意图；图3是小泵体的壳型分型铸造装置的小泵体外壳上型芯的结构示意图；图4是小泵体的壳型分型铸造装置的内芯的结构示意图；图5是小泵体的壳型分型铸造装置的浇口杯型芯的结构示意图；图6是采用本技术铸造的小泵体外壳铸件的立体图结构示意图。图中：1为小泵体外壳下型芯、2为下芯头、3为合箱凸台压边止口、4为小泵体外壳上型芯、5为双耳孔、6为浇注直浇口、7为内芯、8为进油嘴圆芯头、9为双耳、10为浇口杯型芯、11为小泵体外壳铸件。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本技术进一步详细说明。壳型铸造的简便易操作性能够实现多种方式开箱合模，所以对泵体类形状结构复杂件特别适用。本实施例选择自硬砂壳型铸造方案，壳型制芯工艺是热芯盒制芯方式，覆膜砂粒度在70-140目。如图1-6所示，小泵体的壳型分型铸造装置，包括小泵体外壳下型芯1、小泵体外壳上型芯4、内芯7、浇口杯型芯10和直径为3-4mm的圆球钢丸；小泵体外壳下型芯1包括下芯头2和合箱凸台压边止口3，下芯头2位于小泵体外壳下型芯1的下方底部，小泵体外壳下型芯1的下平面填埋钢丸；小泵体外壳上型芯4连接小泵体外壳下型芯1，小泵体外壳上型芯4包括双耳孔5、内芯芯头和浇注直浇口6，双耳孔5和浇注直浇口6位于小泵体外壳上型芯4的中部，且双耳孔5位于浇注直浇口6下方；内芯7放置于小泵体外壳下型芯1内，内芯7包括进油嘴圆芯头8和双耳9，进油嘴圆芯头8位于内芯7顶部，双耳9位于内芯7底部。对上述小泵体外壳下型芯1、小泵体外壳上型芯4、内芯7、浇口杯型芯10四种型芯进行组合，形成铸型壳体，埋入圆球钢丸浇注球化铁液即可铸出小泵体外壳铸件。上述小泵体的壳型分型铸造装置型芯的具体安装步骤如下：1、将内芯7放置于小泵体外壳下型芯1的下芯头2内；2、把小泵体外壳上型芯4沿合箱凸台压边止口3轻轻的覆盖在小泵体外壳下型芯1上，同时观察扭动内芯7使其双耳9进入到小泵体外壳上型芯4的双耳孔5内；3、把浇口杯型芯10粘接在小泵体外壳上型芯4的浇注直浇口6上平面上，这样就完成了整个组芯过程，之后放入方形砂箱内用钢丸填埋待浇注，注意要覆盖浇口杯上口，防止钢丸进入型腔。上述具体实施例的特点和原理如下：1、选择自硬砂壳型铸造方案，壳型制芯工艺是热芯盒制芯方式，覆膜砂粒度在70-140目，制芯出模后型腔表面非常致密、光滑，所出铸件表面质量高。2、通过采用壳型分型铸造装置，将小泵体外壳下型芯、小泵体外壳上型芯、内芯、浇口杯型芯组合可一次铸出小泵体不同形状的内腔，有效解决现有技术中由于小泵体外壳铸件外形复杂无法实现水平分型一次出模的问题；壳型铸造的操作灵活性优势在较大程度上丰富了铁模覆砂的内涵，是异形件铸造生产对铁模覆砂同时凝固原理的有益补充。3、使用壳型分型铸造装置省去了铸造模具装置和铁型砂箱的投入，可节约资金20万元，有效节约成本。4、壳体铸件的导热介质是3-4mm的圆球钢丸，圆球钢丸热传导性接近于铁型砂箱，所出铸件的本体组织、金相性能等同于铁模覆砂铸件，小泵体外壳铸件结构中的缩孔、缩松缺陷的产生得到抑制，不会产生。5、小泵体型芯的凸台压边止口结构加之钢丸填埋重力使得小泵体型芯整体紧固，进而使得小泵体外壳铸件表面非常光洁，没有飞边毛刺的产生。上述具体实施方式仅是本技术的具体个案，并非是对本技术作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的
技术实现思路
加以变更或改型为等同变化的等效实施方式。但是凡是未脱离本技术技术原理的前提下，依据本技术的技术实质对以上实施方式所作的任何简单修改、等同变化与改型，皆应落入本技术的专利保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种小泵体的壳型分型铸造装置，其特征在于：包括小泵体外壳下型芯（1）、小泵体外壳上型芯（4）、内芯（7）、浇口杯型芯（10）和钢丸；所述小泵体外壳下型芯（1）包括下芯头（2）和合箱凸台压边止口（3），所述下芯头（2）位于小泵体外壳下型芯（1）的下方底部，所述小泵体外壳下型芯（1）的下平面填埋钢丸；所述小泵体外壳上型芯（4）连接小泵体外壳下型芯（1），所述小泵体外壳上型芯（4）包括双耳孔（5）、内芯芯头和浇注直浇口（6），所述双耳孔（5）和浇注直浇口（6）位于所述小泵体外壳上型芯（4）的中部，且所述双耳孔（5）位于所述浇注直浇口（6）下方；所述内芯（7）放置于所述小泵体外壳下型芯（1）内，所述内芯（7）包括进油嘴圆芯头（8）和双耳（9），所述进油嘴圆芯头（8）位于所述内芯（7）顶部，所述双耳（9）位于所述内芯（7）底部。

【技术特征摘要】
1.一种小泵体的壳型分型铸造装置，其特征在于：包括小泵体外壳下型芯（1）、小泵体外壳上型芯（4）、内芯（7）、浇口杯型芯（10）和钢丸；所述小泵体外壳下型芯（1）包括下芯头（2）和合箱凸台压边止口（3），所述下芯头（2）位于小泵体外壳下型芯（1）的下方底部，所述小泵体外壳下型芯（1）的下平面填埋钢丸；所述小泵体外壳上型芯（4）连接小泵体外壳下型芯（1），所述小泵体外壳上型芯（4）包括双耳孔（5）、内芯芯头和浇注直...

【专利技术属性】
技术研发人员：焦金国，焦洪雷，焦洪开，冯延树，王绍岗，
申请(专利权)人：临清市金光机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37