喷油螺杆式真空泵的补气装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种喷油螺杆式真空泵的补气装置，包括喷油螺杆式真空泵主机，还包括油气分离装置，所述喷油螺杆式真空泵主机上固定设有一通气管，所述通气管的一端与喷油螺杆式真空泵主机的机腔连通，所述通气管的另一端与所述油气分离装置的内腔连通，位于油气分离装置的油液面上方。本实用新型专利技术结构简单、零部件少，因此可靠性极高、制造成本极低。

【技术实现步骤摘要】
喷油螺杆式真空泵的补气装置
本技术涉及喷油螺杆式真空泵领域，特别涉及一种喷油螺杆式真空泵的补气装置。
技术介绍
真空泵广泛应用于电子、印刷造纸、化工医药、食品加工及包装、材料处理等领域。目前，市面上常用的真空泵包括干式螺杆真空泵、水环泵、往复泵、滑阀泵、旋片泵、罗茨泵和扩散泵等。受制于上述各类真空泵的工作原理和结构，这些真空泵在使用过程中或多或少均在一些不足，比如，水环泵能耗很高，干式螺杆泵、往复泵流量很小，单级罗茨泵真空度不高，只能用于对真空度要求不高的场合等。喷油螺杆式真空泵通过油气分离装置向喷油螺杆真空泵的主机机腔喷油，使得单级喷油螺杆式真空泵的极限真空度可达0.2Torr(1Torr＝133.3Pa)，最大抽速可达9000m3/h，还可以实现变频抽真空，得到喷油螺杆式真空泵适用于多种工况使用，且相比于水环泵节能40％以上，因此，喷油螺杆式真空泵得到越来越广泛的应用。然而，当喷油螺杆式真空泵内部真空度达到约100Torr时，喷油螺杆式真空泵吸入的气体量相对于喷油量比例很小，过高的进气真空度会引起转子在机腔内震颤加剧，导致喷油螺杆式真空泵噪音、振动出现显著提升。目前，主要有以下两种解决方式：一种是通过设置电磁阀对喷油螺杆式真空泵的机腔补气，其原理是利用PLC控制器接收真空传感器信号，当检测到喷油螺杆式真空泵内部真空度达到100Torr时，PLC发出指令开启电磁阀，对喷油螺杆式真空泵机腔补气。这种补气方式的补气量无法调节，且电磁阀特别是大通量电磁阀成本很高，此外，电磁阀易损坏，不利于控制成本。参见图1，另一种方式是在喷油螺杆式真空泵机腔补气口处加装单向阀4，当喷油螺杆式真空泵机腔内真空度达到100Torr时，外界大气压力与喷油螺杆式真空泵机腔之间的压差克服单向阀弹簧力，大气压力向喷油螺杆式真空泵机腔内补气。这种补气方式开始阶段即会产生噪音，此外，单向阀弹簧可靠性差，容易导致喷油螺杆式真空泵机腔内的油液泄露出。上述两种解决方式均是从大气补气，因此需要在电磁阀或者单向阀的进气口增设空滤5，如此增高了客户的使用成本，此外，某些特定抽真空场合，严格禁止空气混入，导致这类从大气中补气的喷油螺杆式真空泵的应用场合严重受限。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种喷油螺杆式真空泵的补气装置，其结构简单、零部件少，因此可靠性极高、制造成本极低，通过通气管连通喷油螺杆式真空泵主机的机腔和油气分离装置的内腔，喷油螺杆式真空泵处于低真空时(抽气前期)，喷油螺杆式真空泵主机通过通气管向油气分离装置吐气，可有效避免喷油螺杆式真空泵过压缩，达到节能目的，喷油螺杆式真空泵处于高真空后，油气分离装置内的原料气向喷油螺杆式真空泵主机的机腔进气，避免喷油螺杆式真空泵出现振动、噪音增大的故障，此外，利用通气管连通油气分离装置的内腔和喷油螺杆式真空泵主机的机腔，进行吐气或补气，还可避免外界的空气和原料气混合，使采用本技术补气装置的喷油螺杆式真空泵适应更多场合使用。本技术的技术方案是：一种喷油螺杆式真空泵的补气装置，包括喷油螺杆式真空泵主机，还包括油气分离装置，所述喷油螺杆式真空泵主机上固定设有一通气管，所述通气管的一端与喷油螺杆式真空泵主机的机腔连通，所述通气管的另一端与所述油气分离装置的内腔连通，位于油气分离装置的油液面上方。所述通气管采用硬质管道。所述通气管采用软质管道。所述通气管由至少一段硬质管道和至少一段软质管道连接构成。所述硬质管道为铜管或者为铁管或者为钢管或者为铝管。所述软质管道为耐油加布胶管或者为耐油螺旋胶管或者为输油钢丝编制胶管。所述油气分离装置为喷油螺杆式真空泵自带的油气分离装置，或者，所述油气分离装置为独立设置的油气分离装置。所述通气管的一端通过管接螺母固定在喷油螺杆式真空泵主机上，与喷油螺杆式真空泵主机的机腔连通，所述通气管的另一端通过管接螺母固定在油气分离装置上，与油气分离装置的内腔连通。所述通气管的一端通过法兰连接固定在喷油螺杆式真空泵主机上，与喷油螺杆式真空泵主机的机腔连通，所述通气管的另一端通过法兰连接固定在油气分离装置上，与油气分离装置的内腔连通。采用上述技术方案具有以下有益效果：1、喷油螺杆式真空泵的补气装置包括喷油螺杆式真空泵主机，喷油螺杆式真空泵主机用于抽取容器内气体，形成真空，还包括油气分离装置，油气分离装置为常规的用于分离油液和气体的装置。所述喷油螺杆式真空泵主机上固定设有一通气管，所述通气管的一端与喷油螺杆式真空泵主机的机腔连通，所述通气管的另一端与所述油气分离装置的内腔连通，位于油气分离装置的油液面上方，通气管将喷油螺杆式真空泵主机的机腔和油气分离装置的内腔连通，喷油螺杆式真空泵开始抽气阶段，喷油螺杆式真空泵处于低真空，喷油螺杆式真空泵的机腔通过通气管向油气分离装置的内腔吐气，可以有效避免过压缩，设计较高的内压缩比，实现节能目的，喷油螺杆式真空泵处于高真空后，油气分离装置内的原料气向喷油螺杆式真空泵主机的机腔进气，避免喷油螺杆式真空泵出现振动、噪音增大的故障，相对于传统的通过设置空滤、单向阀或电磁阀对喷油螺杆式真空泵主机的机腔补气，利用通气管连通喷油螺杆式真空泵主机的机腔和油气分离装置的内腔的方式结构极为简化，因此，具有可靠性高、成本低的优势。此外，喷油螺杆式真空泵主机的机腔内本身含有大量油液，因此，与油气分离装置的内腔连通后，排出的气体中混合油液，不影响油气分离装置正常作业，补气中含有油液，同样不影响喷油螺杆式真空泵主机正常工作，本技术补气装置还可避免外界的空气和原料气混合，相对于传统的补气结构，采用本技术补气装置的喷油螺杆式真空泵还能适应于更多场合使用。2、通气管采用软质管道，喷油螺杆式真空泵在工作过程中具有振动，采用软质管道与油气分离装置连通时，可有效避免振动通过通气管传递至油气分离装置，防止产生共振，保证油气分离装置正常工作。3、通气管由至少一段硬质管道和至少一段软质管道连接构成，喷油螺杆式真空泵在工作过程中具有振动，采用至少一段软质管道和至少一段硬质管道与油气分离装置连通时，可有效避免振动通过通气管传递至油气分离装置，防止产生共振，保证油气分离装置正常工作。4、油气分离装置为喷油螺杆式真空泵自带的油气分离装置，可以充分利用喷油螺杆式真空泵自身的设备，形成良性循环。或者，所述油气分离装置为独立设置的油气分离装置，独立设置的油气分离装置可以小型化，作为专用补气设备，减少喷油螺杆式真空泵自带的油气分离装置的负荷。下面结合附图和具体实施方式作进一步的说明。附图说明图1为
技术介绍
中喷油螺杆式真空泵机腔的补气结构示意图；图2为本技术的结构示意图。附图中，1为喷油螺杆式真空泵主机，2为油气分离装置，3为通气管，4为单向阀，5为空滤。具体实施方式实施例一参见图2，为一种喷油螺杆式真空泵的补气装置的具体实施例。喷油螺杆式真空泵的补气装置包括喷油螺杆式真空泵主机1，还包括油气分离装置2，喷油螺杆式真空泵主机、油气分离装置均为真空泵领域中常规的设备，本实施例中，油气分离装置直接选用喷油螺杆式真空泵自带的油气分离装置，使该油气分离装置除了与喷油螺杆式真空泵主机形成油液循环外，还对喷油螺杆式真空泵主机补气，当然，也可独立设置一个油气分离装置，专门用于对喷本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种喷油螺杆式真空泵的补气装置，包括喷油螺杆式真空泵主机(1)，其特征在于：还包括油气分离装置(2)，所述喷油螺杆式真空泵主机(1)上固定设有一通气管(3)，所述通气管(3)的一端与喷油螺杆式真空泵主机(1)的机腔连通，所述通气管(3)的另一端与所述油气分离装置(2)的内腔连通，位于油气分离装置(2)的油液面上方。

【技术特征摘要】
1.一种喷油螺杆式真空泵的补气装置，包括喷油螺杆式真空泵主机(1)，其特征在于：还包括油气分离装置(2)，所述喷油螺杆式真空泵主机(1)上固定设有一通气管(3)，所述通气管(3)的一端与喷油螺杆式真空泵主机(1)的机腔连通，所述通气管(3)的另一端与所述油气分离装置(2)的内腔连通，位于油气分离装置(2)的油液面上方。2.根据权利要求1所述的喷油螺杆式真空泵的补气装置，其特征在于：所述通气管(3)采用硬质管道。3.根据权利要求1所述的喷油螺杆式真空泵的补气装置，其特征在于：所述通气管(3)采用软质管道。4.根据权利要求1所述的喷油螺杆式真空泵的补气装置，其特征在于：所述通气管(3)由至少一段硬质管道和至少一段软质管道连接构成。5.根据权利要求2或4所述的喷油螺杆式真空泵的补气装置，其特征在于：所述硬质管道为铜管或者为铁管或者为钢管或者为铝管。6.根据权利要求3或4所述的喷油螺杆式真空泵的补气...

【专利技术属性】
技术研发人员：汤炎，王立新，
申请(专利权)人：重庆开山压缩机有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50