装载装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及原燃料检测技术领域，具体而言，涉及一种装载装置。所述装载装置包括呈圆柱体结构的装置本体，所述装置本体包括相背的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和第二表面的圆周面，所述装置本体开设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽为由所述第一表面往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽为由所述第一凹槽的槽底继续往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽的直径小于所述第一凹槽的直径，所述第三凹槽开设于所述圆周面上。所述装载装置不仅提高了全自动X‑射线荧光分析仪的利用率，同时也解决了样品分析过程中来回更换装载装置的问题，提高了原燃料全自动分析的效率。

【技术实现步骤摘要】
装载装置
本技术涉及原燃料检测
，具体而言，涉及一种装载装置。
技术介绍
目前，钢铁企业使用原燃料全自动分析系统进行原燃料全自动分析包括：发送样品至化验室(风动样品接受站)-样品研磨(研磨机)-样品压片(压片机)-样品分析(全自动X-射线荧光分析仪)-样品打包(打包机)-分析数据自动上传等过程，其中，全自动X-射线荧光分析仪兼顾线上样品和线下样品的分析，原燃料全自动分析过程中需要使用装载装置装载样品，而样品具体可以包括压片样品和熔片样品，但现有的装载装置因结构设计的局限性，无法用于分析熔片样品，使得全自动X-射线荧光分析仪的利用率大大降低，同时样品分析过程中需要来回更换装载装置，也影响了原燃料全自动分析的效率。
技术实现思路
有鉴于此，本技术实施例的目的在于，提供一种运输装置以解决上述问题。本技术实施例提供了一种装载装置，所述装载装置包括呈圆柱体结构的装置本体，所述装置本体包括相背的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和第二表面的圆周面，所述装置本体开设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽为由所述第一表面往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽为由所述第一凹槽的槽底继续往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽的直径小于所述第一凹槽的直径，所述第三凹槽开设于所述圆周面上。进一步地，所述第三凹槽呈圆环状结构，且所述第三凹槽的轴线与所述装置本体的轴线共线。进一步地，所述第三凹槽包括多个，多个所述第三凹槽分布于所述圆周面上。进一步地，多个所述第三凹槽以圆周阵列的排布方式分布于所述圆周面上。进一步地，所述第三凹槽的槽口宽度为2.20mm，所述第三凹槽的槽口深度为1.50mm。进一步地，所述第三凹槽的槽壁为粗糙面或设置有摩擦结构。进一步地，所述装载装置还包括辅助制样板，所述辅助制样板设置于所述第一凹槽的槽底。进一步地，所述辅助制样板呈圆环状结构，所述辅助制样板设置于所述第一凹槽的槽底时位于所述第二凹槽的外围。进一步地，所述第二凹槽的深度为1.40mm。进一步地，所述第一凹槽的开槽预留量设置为0.90mm，所述第二凹槽的开槽预留量为0.6mm。本技术实施例提供的装载装置通过在装置本体开设第一凹槽和第二凹槽，其中，第一凹槽为由所述第一表面往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽为由所述第一凹槽的槽底继续往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽的直径小于所述第一凹槽的直径，需要对压片样品进行分析时，可以将压片样品放置于所述第一凹槽进行装载，需要对熔片样品进行分析时，可以将熔片样品放置于第二凹槽进行装载，不仅提高了全自动X-射线荧光分析仪的利用率，同时也解决了样品分析过程中来回更换装载装置的问题，提高了原燃料全自动分析的效率。同时，本技术实施例提供的装载装置中装置本体的圆周面开设有便于机械手夹取的第三凹槽，所述第三凹槽的槽口宽度为2.20mm，深度为1.50mm，使得所述装载装置能够被机械手稳固夹取，避免了在样品分析过程中装载装置掉落而引发原燃料全自动分析系统报警的情况发生。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为本技术实施例提供的一种装载装置的结构示意图。图2为图1所示装载装置的A-A向剖面图。图3为图1所示装载装置另一视角的结构示意图。图4为通过本技术实施例提供的一种装载装置装载压片样品的示意图。图5为通过本技术实施例提供的一种装载装置装载熔片片样品的示意图。图6为本技术实施例提供的装载装置的另一种结构示意图。图7为本技术实施例提供的装载装置的另一种结构示意图。图标：10-装载装置；100-装置本体；110-第一表面；120-第二表面；130-圆周面；200-第一凹槽；300-第二凹槽；400-第三凹槽；500-辅助制样板；20-压片样品；30-熔片样品。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。请参阅图1、图2和图3，本技术实施例提供了一种装载装置10，所述装载装置10包括呈圆柱体结构的装置本体100，所述装置本体100包括相背的第一表面110和第二表面120，以及连接所述第一表面110和第二表面120的圆周面130，所述装置本体100开设有第一凹槽200、第二凹槽300和第三凹槽400，所述第一凹槽200为由所述第一表面110往所述第二表面120方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽300为由所述第一凹槽200的槽底继续往所述第二表面120方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽300的直径小于所述第一凹槽200的直径，所述第三凹槽400开设于所述圆周面130上。其中，所述装置本体100可以由工具钢制作而成。工具钢具有较高的硬度和在高温下能保持高硬度和红硬性，以及高的耐磨性和适当的韧性，能够保证所述装载装置10的使用寿命。请结合图4和图5，在原燃料全自动分析过程中，当需要对压片样品20进行分析时，可以将压片样品20放置于所述第一凹槽200进行装载，需要对熔片样品30进行分析时，可以将熔片样品30放置于第二凹槽300进行装载，提高了全自动X-射线荧光分析仪的利用率，同时也解决了样品分析过程中来回更换装载装置10的问题，提高了原燃料全自动分析的效率。此外，原燃料全自动分析过程中，通常要使用机械手对装载装置10进行夹取，具体需要使用ABB机械手和X-射线荧光机械手，但在通过机械手夹取现有的装载装置时，往往存在夹取不牢固，导致装载装置容易掉落，而引发全自动分析报警的情况发生。有鉴于此，本实施例中，还开设了便于机械手抓取的第三凹槽400。如此，在机械手抓取所述装载装置10时，便可以以所述第三凹槽400为作用位置，保证所述装载装置10能够被机械手稳固夹取。所述第三凹槽400的设置方式可以有多种，作为一种实施方式，所述第三凹槽400可以呈圆环状结构，且所述第三凹槽400的轴线与所述装置本体100的轴线共线(如图1～图5所示)。请结合图6，作为另一种实施方式，所述第三凹槽400可以包括多个，多个所述第三凹槽400分布于所述圆周面130上，进一步地，多个所述第三凹槽400以圆周阵列的排布方式分布于所述圆周面130上(如图6所示)。具体地，本实施例中，所述第三凹槽400的设置数量与所述机械手的抓取部的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种装载装置，其特征在于，所述装载装置包括呈圆柱体结构的装置本体，所述装置本体包括相背的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和第二表面的圆周面，所述装置本体开设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽为由所述第一表面往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽为由所述第一凹槽的槽底继续往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽的直径小于所述第一凹槽的直径，所述第三凹槽开设于所述圆周面上。

【技术特征摘要】
1.一种装载装置，其特征在于，所述装载装置包括呈圆柱体结构的装置本体，所述装置本体包括相背的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和第二表面的圆周面，所述装置本体开设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽为由所述第一表面往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽为由所述第一凹槽的槽底继续往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽的直径小于所述第一凹槽的直径，所述第三凹槽开设于所述圆周面上。2.根据权利要求1所述的装载装置，其特征在于，所述第三凹槽呈圆环状结构，且所述第三凹槽的轴线与所述装置本体的轴线共线。3.根据权利要求1所述的装载装置，其特征在于，所述第三凹槽包括多个，多个所述第三凹槽分布于所述圆周面上。4.根据权利要求3所述的装载装置，其特征在于，多个所述第三凹槽以圆周阵列的排布方...

【专利技术属性】
技术研发人员：闫丽，崔全法，费书梅，王贵玉，夏碧峰，金伟，杨凡，孙海林，
申请(专利权)人：北京首钢股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11