一种整体式椭圆水箱及其成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了本发明专利技术展示一种整体式椭圆水箱及其成型工艺，包括箱体，所述箱体为外蒙皮板滚压成型，箱体截面呈椭圆形，所述的箱体两端焊接端板，所述箱体内部焊接防波板，所述箱体的上部焊接盖板，每个所述防波板处配合设置两条箍带，本发明专利技术主要采用水箱箱体及端板一次滚圆压型工艺，取消水箱箱体底部对接焊缝，加强端板结构强度；进行防波板结构优化及结构调整，替代传结构；本发明专利技术改变大铁路客车、城际及市域动车组、高速动车组等采取的传统给水卫生系统中供水设备；该工艺措施的实施，解决了传统供水设备‑‑列车储水水箱出现的漏水、变形、水箱防波板晃动、清理困难等问题，避免车辆在运行中出现水箱漏水而导致电气设备或给水卫生系统故障，影响列车的正常运行。

【技术实现步骤摘要】
一种整体式椭圆水箱及其成型工艺
本专利技术主要提供一种整体式椭圆水箱及其成型工艺，属于机械制造领域。
技术介绍
近年来，铁路客车水箱漏水故障频发，据不完全统计，2015-2016年关于水箱漏水的问题有128起，新造车占22起；路局方面，2015年反馈的水箱漏水故障有97起，2016有52起。据了解，其他各主机厂同样存在比较频繁的水箱漏水类问题。传统外形结构由4块压型板组焊而成，对焊接技能要求高，而产品合格率低，该结构形式的水箱因焊接质量引起的漏水几率很大，生产效率低，影响车辆安全运行。且产品因为水压出现鼓包，变形及防波板脱焊等问题总体来看，客车水箱渗漏是目前影响车辆运营的惯性故障，从水箱结构、成型工艺，产品质控制解决水箱渗漏问题刻不容缓。
技术实现思路
本专利技术针对上述
技术介绍
中的缺陷，本专利技术提供一种结构简单，重量轻，可增强抵抗变形的能力和杜绝漏水影响的水箱成型工艺。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：一种整体式椭圆水箱，包括：箱体，所述箱体为外蒙皮板滚压成型，所述的箱体截面呈一个上部有开口的椭圆状，所述的箱体两端焊接端板，所述箱体内部焊接防波板，所述箱体的上部焊接盖板，每个所述防波板处配合设置两条箍带。进一步的，所述盖板上设置注水口，所述箱体上部两侧对称焊接吊耳，所述箱体下部两侧对称焊接安装座，所述箱体下部开设清扫孔。进一步的，所述箱体与盖板之间焊缝接头为搭接。进一步的，所述的防波板为挤压成型的凸面板，且凸面板的中间位置增加压筋。一种整体式椭圆水箱的成型工艺，包括以下步骤：步骤一：将外蒙皮板吊装放置在滚轮上，且外蒙皮板的坡口侧朝下，将外蒙皮板推至卷板机的上、下辊轴中间位置，外蒙皮板对中校正后，将下辊轴的操作杆上推，确保外蒙皮板无任何位移，所述的卷板机为四轴滚圆机；步骤二：将卷板机的右辊的高度参数调至设定参数，保持左辊参数不变；操作右辊转动，进行初辊；其次调整左辊高度参数至至设定参数，保持右辊参数不变；操作左辊转动，进行复辊，以此类推，交替调整左、右辊的参数，反复操作，直至外蒙皮板两端坡口对接到合适的位置，形成辊圆工件，辊圆工件为类圆形工件；步骤三：取下辊圆工件；并使用周长尺对辊圆工件周长进行检验；辊圆工件的辊圆精度小于等于0.2mm范围内时，进行下一步椭圆压型加工；步骤四：将辊圆工件锁扣在椭圆压型设备中，调整下椭圆模与辊圆工件中心线重合并固定；启动上椭圆模，缓慢均匀下落至上下模水平接口重合，固定锁死模具，反复矫形至设定尺寸，形成上部开口的椭圆箱体；步骤五：将端板和防波板进行压型，矫正，端板反复调整到盖住箱体后形成一个完整的椭圆，防波板反复调整到与椭圆断面配合不超过0.1mm范围；步骤六：将防波板焊接于箱体内部，端板焊接与箱体的两端，并将盖板焊接于箱体上部，并在箱体外侧每条防波板位置设置两条箍带；步骤七：在盖板上开设注水口，箱体上部两侧对称焊接吊耳，箱体下部两侧对称焊接安装座，且箱体下部开设清扫孔。进一步的，步骤五中所述端板及防波板采用激光切割、模压的加工方式。有益效果：1.本专利技术由箱体、盖板、端板与防波板组焊而成的整体水箱，大大降低焊工技能，取消水箱箱体下部2处焊缝，彻底消除水箱箱体下部漏水故障的发生。2.本专利技术端板及防波板采用激光切割、模压等高精度加工方式，控制椭圆成型精度，降低防波板，端板与箱体组装间隙，控制产品质量及强度，且没有焊缝减薄材质，避免焊缝应力的产生，可增强抵抗变形的能力。3.本专利技术水箱箱体外圆增加两条箍带，减轻箱体与防波板焊缝负荷，防止整个水箱膨胀变形，有利于形成一个整体储水设备。4.本专利技术采用整体式辊压模具成型结构，杜绝了焊接质量不失稳、车辆运行造成裂纹疲劳裂纹或失稳变形等缺陷，极大的提高了水箱整体质量，保证了车辆的安全运行。附图说明图1为本专利技术椭圆水箱结构示意图；图2为本专利技术椭圆水箱左视图；图3为本专利技术椭圆水箱搭接示意图；图4为传统水箱外形结构。具体实施方式下面结合附图对技术方案的实施作进一步的详细描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。如图1~3所示，本实施例提供了：一种整体式椭圆水箱，包括：箱体1，所述箱体1为外蒙皮板滚压成型，箱体1截面呈椭圆形，所述的箱体1两端焊接端板5，所述箱体1内部焊接防波板3，所述箱体1的上部焊接盖板2，所述箱体1与盖板2之间焊缝接头为搭接；每个所述防波板3处配合设置两条箍带4。所述盖板上设置注水口，所述箱体上部两侧对称焊接吊耳，所述箱体下部两侧对称焊接安装座，所述箱体下部开设清扫孔。所述的防波板和盖板为挤压成型的凸面板，且凸面板的中间位置增加压筋，所述防波板的和盖板的凸面朝向分别与自身在水箱中的左右位置相一致，左端板的凸面朝向左端，有端板的凸面朝向右端。一种整体式椭圆水箱的成型工艺，包括以下步骤：步骤一：将外蒙皮板吊装放置在滚轮上，且外蒙皮板的坡口侧朝下，将外蒙皮板推至卷板机的上、下辊轴中间位置，外蒙皮板对中校正后，将下辊轴的操作杆上推，确保外蒙皮板无任何位移，所述的卷板机为四轴滚圆机；步骤二：将卷板机的右辊的高度参数调至设定参数，保持左辊参数不变；操作右辊转动，进行初辊；其次调整左辊高度参数至至设定参数，保持右辊参数不变；操作左辊转动，进行复辊，以此类推，交替调整左、右辊的参数，反复操作，直至外蒙皮板两端坡口对接到设定的位置，形成辊圆工件；步骤三：取下辊圆工件；并使用周长尺对辊圆工件周长进行检验；辊圆工件的辊圆精度小于等于0.2mm范围内时，进行下一步椭圆压型加工；步骤四：将辊圆工件锁扣在椭圆压型设备中，调整下椭圆模与辊圆工件中心线重合并固定；启动上椭圆模，缓慢均匀下落至上下模水平接口重合，固定锁死模具，反复矫形至设定尺寸，形成上部开口的椭圆箱体；步骤五：将端板和防波板进行压型，矫正，端板反复调整到盖住箱体后形成一个完整的椭圆，防波板反复调整到与椭圆断面配合不超过0.1mm范围。步骤六：将防波板焊接于箱体内部，端板焊接与箱体的两端，并将盖板焊接于箱体上部，并在箱体外侧每条防波板位置设置两条箍带；步骤七：在盖板上开设注水口，箱体上部两侧对称焊接吊耳，箱体下部两侧对称焊接安装座，且箱体下部开设清扫孔。步骤五中所述端板及防波板采用激光切割、模压的加工方式，防波板及端板通过模具挤压成型，防波板及端板中间位置增加压筋，应用水箱承载力学原理将面板挤压成外凸形状，提高自身强度，且没有焊缝减薄材质，避免焊缝应力的产生。如图4所示传统水箱结构由水箱箱体由4块压型板组焊而成，A点位焊接点，对焊接技能要求高，而产品合格率低，该结构形式的水箱因焊接质量引起的漏水几率很大，生产效率低，影响车辆安全运行，本专利技术水箱由箱体和盖板组成，箱体通过四轴滚圆机加工外蒙皮板而成，控制椭圆成型精度，降低装配误差，一次滚圆压型而成，焊缝接头为对搭接，取消下部承力位置的焊缝，彻底消除水箱箱体下部漏水故障的发生。本专利技术工艺措施集成了结构整体性、工艺实用性、运行安全性等特点，与传统单板组装拼接方式相比，其可适应于大铁路客车、城际及市域动车组、高速动车组等类似筒形结构，整体压型可提高自身强度，避免焊缝对材料厚度的减薄，不产生残余应力，增强抵抗变形的能力。本专利技术由箱体、盖板、端板与防波板组焊而成的整体水箱，大大降低焊工技能。本专利技术端板及防波本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种整体式椭圆水箱，其特征在于，包括：箱体，所述箱体为外蒙皮板滚压成型，所述的箱体截面呈一个上部有开口的椭圆状，所述箱体两端焊接端板，所述箱体内部焊接防波板，所述箱体的上部开口焊接盖板，每个所述防波板处配合设置两条箍带。

【技术特征摘要】
1.一种整体式椭圆水箱，其特征在于，包括：箱体，所述箱体为外蒙皮板滚压成型，所述的箱体截面呈一个上部有开口的椭圆状，所述箱体两端焊接端板，所述箱体内部焊接防波板，所述箱体的上部开口焊接盖板，每个所述防波板处配合设置两条箍带。2.根据权利要求1的一种整体式椭圆水箱，其特征在于，所述盖板上设置注水口，所述箱体上部两侧对称焊接吊耳，所述箱体下部两侧对称焊接安装座，所述箱体下部开设清扫孔。3.根据权利要求1的一种整体式椭圆水箱，其特征在于，所述箱体与盖板之间焊缝接头为搭接。4.根据权利要求1的一种整体式椭圆水箱，其特征在于，所述的防波板为挤压成型的凸面板，且凸面板的中间位置增加压筋。5.根据权利要求1~4所述的一种整体式椭圆水箱的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将外蒙皮板吊装放置在滚轮上，且外蒙皮板的坡口侧朝下，将外蒙皮板推至卷板机的上、下辊轴中间位置，外蒙皮板对中校正后，将下辊轴的操作杆上推，确保外蒙皮板无任何位移；步骤二：将卷板机的右辊的高度参数调至设定参数，保持左辊参数不变；操作右辊转动，进行初辊；其次调整左辊高度参数至...

【专利技术属性】
技术研发人员：火巧英，薛海峰，夏宁，吴若鹏，滕东平，李渊，李东风，徐凯利，
申请(专利权)人：南京中车浦镇城轨车辆有限责任公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32