磁芯的制备方法及磁芯技术

本发明专利技术公开一种磁芯的制备方法及磁芯。本发明专利技术提供的技术方案中，通过铜模吸铸法将单质Fe、Ni、Mo、Cr、Si及C制备成块状FeNiMoCrSiC合金，将所述合金通过高压水雾化法制备成合成粉末，将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末，将所述混合粉末在26‑28吨/cm

【技术实现步骤摘要】
磁芯的制备方法及磁芯
本专利技术涉及磁性材料
，特别涉及一种磁芯的制备方法及磁芯。
技术介绍
随着科技的发展，磁性合金在电力、电子、计算机、自动控制和电光学等新兴
中，有着日益广泛的应用。磁性材料按磁化后去磁的难易可分为软磁性材料和硬磁性材料。磁化后容易去掉磁性的物质叫软磁性材料，不容易去磁的物质叫硬磁性材料。一般来讲软磁性材料剩磁较小，硬磁性材料剩磁较大。其中，软磁性材料常被用作生产高频变压器、扼流圈和磁头等具有软磁特性的产品。现有的软磁材料主要是采用铁氧材料为基质来制备，该类材料具有电阻率高、高频涡流损耗小等优点。但是，由于材料的饱和磁感应强度偏低，温度特性差，其居里温度为450℃左右，在高温条件下，材料的性能急剧下降甚至磁性消失，因此，这类材料不适用于高温下使用。针对以下缺陷，本领域科研人员做了大量的研究。目前，常用的一种方法是在合金中添加钴元素，利用α-FeCo来改变材料的高温磁特性，使其在较高的温度下依旧具有较好的磁性。但是，由于金属钴在我国属于紧缺资源，大量依赖于进口，因此，钴价格较高，在合金中添加大量的金属钴含量，无疑会大量增加制备成本，使得该合金无法应用于工业化大生产。
技术实现思路
本专利技术的主要目的是提出一种磁芯材料的制备方法及磁芯，旨在解决目前制备的软磁性材料不耐高温的问题。为实现上述目的，本专利技术提出一种磁芯的制备方法，包括以下步骤：通过铜模吸铸法将单质Fe、Ni、Mo、Cr、Si及C制备成块状FeNiMoCrSiC合金；将所述合金通过高压水雾化法制备成合成粉末；将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末；将所述混合粉末在26-28吨/cm2的压强下压制成磁芯，并将所述磁芯在N2气氛下进行退火处理；将环氧树脂油漆涂覆在所述磁芯表面，制得磁芯成品。优选地，所述合金中，各组分的质量份数为：Fe60-70、Ni20-30、Mo2-10、Cr2-6、Si5-10及C2-5。优选地，所述SiO2粉末为所述合金粉末质量的1-2％。优选地，所述环氧树脂为所述合金粉末质量的0.8-1.2％。优选地，所述将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末，具体包括：将环氧树脂加入到无水乙醇溶剂中制备环氧树脂溶液；将所述合金粉末及SiO2粉末加入到所述环氧树脂溶液中，搅拌均匀，烘干，得混合粉末。优选地，所述退火处理的温度为500-600℃，时间为1.5-2h。优选地，所述将环氧树脂油漆涂覆在所述磁芯表面，制得磁芯成品的步骤中，涂覆在所述磁芯表面的环氧树脂油漆涂层的厚度为0.4-0.6mm。为实现上述目的，本专利技术还提出一种磁芯，所述磁芯是使用如上文所述的方法制备的。本专利技术提供的技术方案中，通过铜模吸铸法将单质Fe、Ni、Mo、Cr、Si及C制备成块状FeNiMoCrSiC合金，将所述合金通过高压水雾化法制备成合成粉末，将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末，将所述混合粉末在26-28吨/cm2的压强下压制成磁芯，并将所述磁芯在N2气氛下进行退火处理，将环氧树脂油漆涂覆在所述磁芯表面，制得磁芯成品，利用镍与钴具有相似的化学性质，在制备的磁芯中添加镍，在不添加钴的情况下，保证了制备的磁芯具有高的居里温度，在高温条件下使用也具有较高的磁导率，降低了磁芯生产的成本。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为本专利技术提供的磁芯的制备方法的一实施例的流程示意图。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。本专利技术提出一种磁芯材料的制备方法，图1为本专利技术提供的磁芯的制备方法的一实施例。请参阅图1，所述磁芯的制备方法包括以下步骤：S10：通过铜模吸铸法将单质Fe、Ni、Mo、Cr、Si及C制备成块状FeNiMoCrSiC合金。本实施例中，采用分析纯的原料，保证在制备的合金中，各组分的质量份数为：Fe60-70、Ni20-30、Mo2-10、Cr2-6、Si5-10及C2-5。S20：将所述合金通过高压水雾化法制备成合成粉末。S30：将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末。其中，所述SiO2粉末为所述合金粉末质量的1-2％，所述环氧树脂为所述合金粉末质量的0.8-1.2％。进一步地，为了使合金粉末、SiO2及环氧树脂混合均匀，在制备混合粉末的过程中，可以先将环氧树脂加入到无水乙醇溶剂中制备环氧树脂溶液，将合金粉末、SiO2加入到所述环氧树脂溶液中，搅拌均匀，烘干，即得混合均匀的粉末。S40：将所述混合粉末在26-28吨/cm2的压强下压制成磁芯，并将所述磁芯在N2气氛下进行退火处理。在热处理过程中，将温度控制在500-600℃，处理时间为1.5-2h。S50：将环氧树脂油漆涂覆在所述磁芯表面，制得磁芯成品。在本实施例中，涂覆在所述磁芯表面的环氧树脂油漆涂层的厚度为0.4-0.6mm。本专利技术提供的技术方案中，通过铜模吸铸法将单质Fe、Ni、Mo、Cr、Si及C制备成块状FeNiMoCrSiC合金，将所述合金通过高压水雾化法制备成合成粉末，将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末，将所述混合粉末在26-28吨/cm2的压强下压制成磁芯，并将所述磁芯在N2气氛下进行退火处理，将环氧树脂油漆涂覆在所述磁芯表面，制得磁芯成品，利用镍与钴具有相似的化学性质，在制备的磁芯中添加镍，在不添加钴的情况下，保证了制备的磁芯具有高的居里温度，在高温条件下使用也具有较高的磁导率，降低了磁芯生产的成本。以下结合具体实施例和附图对本专利技术的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。实施例1(1)分别称取约300gFe单质、100gNi单质、10gMo单质、10gCr单质、25g硅单质及10g碳单质，通过铜模吸铸法将称取单质制备成块状FeNiMoCrSiC合金；(2)将制备的块状合金通过高压水雾化法制备成合金粉末；(3)称取约3.7g环氧树脂，加入到无水乙醇溶剂中得环氧树脂溶液，将上述制备的合金粉末、约4.6gSiO2粉末加入到环氧树脂溶液中，搅拌均匀，烘干，得混合粉末；(4)将所述混合粉末在26-28吨/cm2的压强下压制成磁芯，将磁芯放入通入氮气的热处理炉中，将热处理炉的温度设置为500℃，处理1.5h；(5)在磁芯温度缓慢降至室温后，在所述磁芯表面涂覆0.4mm厚的环氧树脂油漆，制得磁芯成品。实施例2(1)分别称取约300gFe单质、125gNi单质、20gMo单质、10gCr单质、25g硅单质及10g碳单质，通过铜模吸铸法将称取单质制备成块状FeNiMoCrSiC合金；(2)将制备的块状合金通过高压水雾化法制备成合金粉末；(3)称取约3.7g环氧树脂，加入到无水乙醇溶剂中得环氧树脂溶本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种磁芯的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：通过铜模吸铸法将单质Fe、Ni、Mo、Cr、Si及C制备成块状FeNiMoCrSiC合金；将所述合金通过高压水雾化法制备成合成粉末；将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末；将所述混合粉末在26‑28吨/cm2的压强下压制成磁芯，并将所述磁芯在N2气氛下进行退火处理；将环氧树脂油漆涂覆在所述磁芯表面，制得磁芯成品。

【技术特征摘要】
1.一种磁芯的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：通过铜模吸铸法将单质Fe、Ni、Mo、Cr、Si及C制备成块状FeNiMoCrSiC合金；将所述合金通过高压水雾化法制备成合成粉末；将所述合金粉末、SiO2粉末及环氧树脂混合均匀，得混合粉末；将所述混合粉末在26-28吨/cm2的压强下压制成磁芯，并将所述磁芯在N2气氛下进行退火处理；将环氧树脂油漆涂覆在所述磁芯表面，制得磁芯成品。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述合金中，各组分的质量份数为：Fe60-70、Ni20-30、Mo2-10、Cr2-6、Si5-10及C2-5。3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述SiO2粉末为所述合金粉末质量的1-2％。4.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：余执钧，熊伟，金荣华，
申请(专利权)人：上海岱梭动力科技有限公司，
类型：发明
国别省市：上海,31