The invention discloses a casting process for bearing seat, which comprises the following technological steps: heating and melting the melting furnace charge in the electric furnace and discharging at 1465 C; the melting furnace charge is composed of the following weight percentage components: 30%-45% pig iron, 35%-55% scrap steel, 5%-20% recycling material and 1% carburizing agent; during the discharging process of molten iron, the metal antimony is flushed into the pouring ladle along with the flow. After that, the spheroidizing ladle is injected; molten iron is first refined into the first pit of the spheroidizing ladle after being injected into the nozzle of the spheroidizing ladle, and then the molten iron is flooded over the dam of the spheroidizing ladle and enters into the second pit and the third pit of the spheroidizing ladle for spheroidizing inoculation treatment; among them, the spheroidizing agent is Eken 5813, the spheroidizing agent is covered with Eken inoculant, and the inoculant is covered with covering agent When the temperature of hot metal reaches 1350-1370 C, the wind power castings are casted by high temperature slow pouring technology and the casting method of the slit. The invention increases the pouring temperature and slows down the pouring speed, which is beneficial to slag discharging and improves the surface performance of the castings.
【技术实现步骤摘要】
轴承座铸造加工工艺
本专利技术涉及一种轴承座铸造加工工艺。
技术介绍
利用风力发电非常环保,且风能蕴量巨大,因此日益受到世界各国的重视;人类对风能开发利用甚少,现世界上仅有的一种风力发电机为三叶一柱,其安装使用过程中,对环境的风源要求高,同时这类风力发电机对尺寸限制多,投资巨大,也导致风力发电的成本居高不下。风力发电机的发展趋势是功率越来越大,相应地规格尺寸也越来越大,目前风电轴承座的铸造浇注系统是传统的低温快浇浇注系统,大量采用陶瓷管,大量采用冷铁,工艺复杂,劳动强度大,成本高。因陶瓷管和冷铁使用量多,对陶瓷管和冷铁的清理影响合模效率;原浇注系统是传统的低温快浇浇注系统,大量采用陶瓷管,工艺复杂,劳动强度大,成本高。原浇注系统是传统的低温快浇浇注系统,大量采用冷铁,工艺复杂,劳动强度大,成本高。并且原来的铸造浇注工艺,其原材料配比不太合理,需采用低温快浇方式,要采用冷铁,这样,冷铁与铁水接触形成的氧化渣,铸件表面性能不好,并且由于陶瓷管和冷铁使用量多,对陶瓷管和冷铁的清理影响合模效率。
技术实现思路
本专利技术的目的在于,克服现有技术中存在的缺陷,提供一种轴承座铸造加工工艺,工艺简单,操作方便,成本低,合模效率高,加工成的铸件表面性能优异,浮渣层厚度2mm,减少冷铁与铁水接触形成氧化渣,增加浇注温度,减慢浇注速度,有利于夹渣上浮,排渣;浇注速度平稳,紊流减少,二次渣减少。为实现上述目的,本专利技术的技术方案是设计一种轴承座铸造加工工艺,包括如下工艺步骤:S1:先将熔炼炉料在电炉内加热熔化,达到1465℃出炉;熔炼炉料由以下重量百分比成分组成:30%~45%的 ...
【技术保护点】
1.轴承座铸造加工工艺,其特征在于,包括如下工艺步骤:S1:先将熔炼炉料在电炉内加热熔化,达到1465℃出炉;熔炼炉料由以下重量百分比成分组成:30%~45%的生铁、35%~55%的废钢、5%~20%的回炉料、1%的增碳剂;S2:在铁水出炉过程中,将百万分比浓度为50的金属锑随流冲入浇包,铁水经静置和扒渣后,注入球化包;S3:铁水从球化包包嘴注入球化包后首先进入球化包第一坑内进行精炼,然后铁水淹过球化包的堤坝后进入球化包第二坑、第三坑内进行球化孕育处理;第一坑内加入重量百分比为0.1%的亚世科精炼剂;第二坑及第三坑内均加入重量百分比为1.00%的球化剂、重量百分比为0.1%的孕育剂及重量百分比为0.4%~0.6%的覆盖剂,其中,球化剂为埃肯5813,球化剂上覆盖埃肯孕育剂,孕育剂上覆盖覆盖剂;其中,球化温度为1440~1460℃;S4:铁水孕育处理后,温度达到1350~1370℃时,在树脂砂铸型中采用过滤片加披缝浇注工艺浇注风电铸件,保温72h,然后开箱空冷铸件;出炉空冷,完成轴承座铸件的铸造;其中,浇注温度为1350~1370℃,浇注时间为130‑150S;球化前后铁水成分如下:原水 ...
【技术特征摘要】
1.轴承座铸造加工工艺,其特征在于,包括如下工艺步骤:S1:先将熔炼炉料在电炉内加热熔化,达到1465℃出炉;熔炼炉料由以下重量百分比成分组成:30%~45%的生铁、35%~55%的废钢、5%~20%的回炉料、1%的增碳剂;S2:在铁水出炉过程中,将百万分比浓度为50的金属锑随流冲入浇包,铁水经静置和扒渣后,注入球化包;S3:铁水从球化包包嘴注入球化包后首先进入球化包第一坑内进行精炼,然后铁水淹过球化包的堤坝后进入球化包第二坑、第三坑内进行球化孕育处理;第一坑内加入重量百分比为0.1%的亚世科精炼剂;第二坑及第三坑内均加入重量百分比为1.00%的球化剂、重量百分比为0.1%的孕育剂及重量百分比为0.4%~0.6%的覆盖剂,其中,球化剂为埃肯5813,球化剂上覆盖埃肯孕育剂,孕育剂上覆盖覆盖剂;其中,球化温度为1440~1460℃;S4:铁水孕育处理后,温度达到1350~1370℃时,在树脂砂铸型中采用过滤片加披缝浇注工艺浇注风电铸件,保温72h,然后开箱空冷铸件;出炉空冷,完成轴承座铸件的铸造;其中,浇注温度为1350~1370℃,浇注时间为130-150S;球化前后铁水成分如下:原水:C:...
【专利技术属性】
技术研发人员:徐惠民,高嘉伟,何军,
申请(专利权)人:惠尔信机械泰兴有限公司,
类型:发明
国别省市:江苏,32
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