油封函体及安装有油封函体的柱塞泵制造技术

本实用新型专利技术提出一种油封函体及安装有油封函体的柱塞泵，涉及油田专用注气锅炉领域，油封函体包括油封函体本体、第一油封和第二油封，油封函体本体为竖直设置的盘状体，油封函体本体具有沿水平方向开设的贯通孔，贯通孔的横截面呈圆形，第一油封和第二油封均呈圆环形，第一油封套设在贯通孔的一端，第二油封套设在贯通孔的另一端。该油封函体及安装有油封函体的柱塞泵能够实现对柱塞泵连接杆的多层密封，减少柱塞泵油封的漏失率。

【技术实现步骤摘要】
油封函体及安装有油封函体的柱塞泵
本技术涉及油田专用注气锅炉领域，特别涉及一种油封函体及安装有油封函体的柱塞泵。
技术介绍
柱塞泵是注汽锅炉的核心设备，主要任务是给注汽锅炉供水。由于注汽任务多，设备利用率高。目前，柱塞泵曲轴箱内采用飞溅式机油润滑，在曲轴和十字头连接杆与箱体外部连接处安装有油封，以防止机油泄露。现有技术中，油封通过油封函体安装箱体上，油封函体上开设有用于安装油封的凹槽，油封设置在凹槽内，实现对曲轴和十字头连接杆的密封，但是上述结构的密封效果并不好，尤其是在柱塞泵在连续运行期间，柱塞泵经常发生油封渗漏超过标准值(3-5滴/分钟)的情况，现只能通过员工补充润滑油或者停炉更换油封来控制渗漏大现象，影响注汽时率，长期渗漏不但会造成柱塞泵加油频繁，增加员工劳动强度，同时润滑油使用量大大增加，而且会造成柱塞泵缸体内不清洁，经常更换油封增加工作量。另外，油封密封不好，柱塞泵运行中水汽通过漏失的油封进入柱塞泵动力端，造成润滑油乳化，影响锅炉正常运行，发现不及时易造成动力端损坏。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种油封函体及安装有油封函体的柱塞泵，能够实现对柱塞泵连接杆的多层密封，减少柱塞泵油封的漏失率。为达到上述目的，本技术提出一种油封函体，其中，所述油封函体包括油封函体本体、第一油封和第二油封，所述油封函体本体为竖直设置的盘状体，所述油封函体本体具有沿水平方向开设的贯通孔，所述贯通孔的横截面呈圆形，所述第一油封和所述第二油封均呈圆环形，所述第一油封套设在所述贯通孔的一端，所述第二油封套设在所述贯通孔的另一端。如上所述的油封函体，其中，所述贯通孔包括沿水平方向顺序设置的第一安装部、支撑部和第二安装部，所述第一安装部的内径大于所述支撑部的内径并在所述支撑部的一端形成环形的第一安装面，所述第二安装部的内径大于所述支撑部的内径并在所述支撑部的另一端形成环形的第二安装面，所述第一油封安装在所述第一安装面上，所述第二油封安装在所述第二安装面上。如上所述的油封函体，其中，所述第一安装部的长度与所述第一油封的厚度相同，所述第二安装部的长度与所述第二油封的厚度相同，所述第一油封的内径和所述第二油封的内径均小于所述支撑部的内径。如上所述的油封函体，其中，所述油封函体本体呈圆盘状，所述贯通孔沿所述油封函体本体的轴线开设。如上所述的油封函体，其中，所述油封函体本体的侧壁包括固定部和连接部，所述连接部的外径大于所述固定部的外径形成台阶，所述台阶上开设有多个沿水平方向贯通的螺栓孔。如上所述的油封函体，其中，所述螺栓孔沿所述油封函体本体的周向均布。本技术提出一种安装有油封函体的柱塞泵，至少包括箱体和连接杆，所述连接杆的一端设置在所述箱体内，所述连接杆的另一端贯穿所述箱体的侧壁并伸出所述箱体外，其中，所述连接杆和所述箱体的侧壁之间设置有如上所述的柱塞泵油封函体，所述油封函体本体与所述箱体的侧壁之间密封地固定连接，所述连接杆贯穿所述贯通孔，所述第一油封和所述第二油封均与所述连接杆密封配合。如上所述的安装有油封函体的柱塞泵，其中，所述油封函体本体的侧壁包括固定部和连接部，所述连接部的外径大于所述固定部的外径形成台阶，所述台阶上开设有多个沿竖直方向贯通的螺栓孔，所述箱体的侧壁上开设有安装孔，所述连接杆贯穿所述安装孔且与所述安装孔的内壁具有环形间隔，所述固定部插入所述环形间隔内，所述台阶顶抵在所述箱体的侧壁上，每个所述螺栓孔内均设置有螺栓，所述螺栓贯穿对应的螺栓孔将所述连接部固定连接在所述箱体的侧壁上。如上所述的安装有油封函体的柱塞泵，其中，所述固定部与所述安装孔的内壁密封配合。与现有技术相比，本技术具有以下特点和优点：本技术提出的油封函体及安装有油封函体的柱塞泵，在油封函体朝向箱体外侧的一面安装有第二油封，第一油封和第二油封均与连接杆密封配合，进而起到多层保护的作用，从而减少了柱塞泵油封的漏失率，延长了柱塞泵持续运行的时间，降低了工人的劳动强度。附图说明在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本技术公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本技术的理解，并不是具体限定本技术各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本技术的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本技术。图1为本技术提出的油封函体的结构示意图；图2为本技术提出的油封函体未安装第一油封时的结构示意图。附图标记说明：100、油封函体；10、油封函体本体；11、贯通孔；111、第一安装部；112、支撑部；113、第二安装部；114、第一安装面；115、第二安装面；12、固定部；13、连接部；14、台阶；20、第一油封；15、螺栓孔。具体实施方式结合附图和本技术具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本技术的细节。但是，在此描述的本技术的具体实施方式，仅用于解释本技术的目的，而不能以任何方式理解成是对本技术的限制。在本技术的教导下，技术人员可以构想基于本技术的任意可能的变形，这些都应被视为属于本技术的范围。请参考图1、图2，本技术提出的油封函体100包括油封函体本体10、第一油封20和第二油封30，油封函体本体10为竖直设置的盘状体，油封函体本体10具有沿水平方向开设的贯通孔11，贯通孔11的横截面呈圆形，第一油封20和第二油封30均呈圆环形，第一油封20套设在贯通孔11的一端，第二油封30套设在贯通孔11的另一端。本技术还提出一种安装有油封函体的柱塞泵(图中未示出)，柱塞泵至少包括箱体和连接杆，连接杆的一端设置在箱体内，连接杆的另一端贯穿箱体的侧壁并伸出箱体外，连接杆和箱体的侧壁之间设置有如上所述的柱塞泵油封函体100，油封函体本体10与箱体的侧壁之间密封地固定连接，连接杆贯穿贯通孔11，第一油封20和第二油封30均与连接杆密封配合。本技术提出的油封函体100及安装有油封函体的柱塞泵，在油封函体100朝向箱体外侧的一面安装有第二油封30，第一油封20和第二油封30均与连接杆220密封配合，进而起到多层保护的作用，从而减少了柱塞泵油封的漏失率，延长了柱塞泵200持续运行的时间，降低了工人的劳动强度。在本技术一个可选的例子中，贯通孔11包括沿水平方向顺序设置的第一安装部111、支撑部112和第二安装部113，第一安装部111的内径大于支撑部112的内径并在支撑部112的一端形成环形的第一安装面114，第二安装部113的内径大于支撑部112的内径并在支撑部112的另一端形成环形的第二安装面115，第一油封20安装在第一安装面114上，第二油封30安装在第二安装面115上。在本技术中，第一油封20和第二油封30均可以选择现有的油封，第一油封20与第二油封30的安装方式也可以选用本领域技术人员熟知的安装方式，不再进行赘述。在本技术中，柱塞泵的其它结构均与现有技术相同，在此不进行赘述。在一个可选的例子中，第一安装部111的长度与第一油封20的厚度相同，第二安装部113的长度与第二油封30的厚度相同，第一油封20的内径和第二油封30的内径均小于支撑部112的内径，这样，连接杆穿过贯通孔11后，第一油封20和第二本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种油封函体，其特征在于，所述油封函体包括油封函体本体、第一油封和第二油封，所述油封函体本体为竖直设置的盘状体，所述油封函体本体具有沿水平方向开设的贯通孔，所述贯通孔的横截面呈圆形，所述第一油封和所述第二油封均呈圆环形，所述第一油封套设在所述贯通孔的一端，所述第二油封套设在所述贯通孔的另一端。

【技术特征摘要】
1.一种油封函体，其特征在于，所述油封函体包括油封函体本体、第一油封和第二油封，所述油封函体本体为竖直设置的盘状体，所述油封函体本体具有沿水平方向开设的贯通孔，所述贯通孔的横截面呈圆形，所述第一油封和所述第二油封均呈圆环形，所述第一油封套设在所述贯通孔的一端，所述第二油封套设在所述贯通孔的另一端。2.如权利要求1所述的油封函体，其特征在于，所述贯通孔包括沿水平方向顺序设置的第一安装部、支撑部和第二安装部，所述第一安装部的内径大于所述支撑部的内径并在所述支撑部的一端形成环形的第一安装面，所述第二安装部的内径大于所述支撑部的内径并在所述支撑部的另一端形成环形的第二安装面，所述第一油封安装在所述第一安装面上，所述第二油封安装在所述第二安装面上。3.如权利要求2所述的油封函体，其特征在于，所述第一安装部的长度与所述第一油封的厚度相同，所述第二安装部的长度与所述第二油封的厚度相同，所述第一油封的内径和所述第二油封的内径均小于所述支撑部的内径。4.如权利要求1所述的油封函体，其特征在于，所述油封函体本体呈圆盘状，所述贯通孔沿所述油封函体本体的轴线开设。5.如权利要求4所述的油封函体，其特征在于，所述油封函体本体的侧壁包括固定部和连接部，所述连接部的外...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷光明，马强，骆宾宾，张云，郭崇华，陈治军，李贺，詹琪，邓治家，薛刚，陈飞北，王雪，林梅，何群，曹亮，毛锦生，徐振民，于琦，朱学明，房士宜，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11