一种螺母的加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种螺母的加工工艺，依次包括以下步骤：原材检测、冷镦成形、热处理、内螺纹检测、机床加工、外形尺寸检测、打磨处理、表面热处理以及冷却；本发明专利技术的优点：由于步骤一中限定了原材需要符合同心度偏差为‑2～2mm，原材长度方向上的偏差不大于1/1000，能减少累计误差，进一步提高了后续制备的螺母本体的质量，退火处理能降低表面的硬度，有利于冷镦机的加工，进一步提高加工效率，步骤三中通过定位中心点的设置，能提高通孔的加工质量，避免通孔加工时出现错位，提高了通孔的加工效率，预热、淬火和回火处理能改善螺母本体的强度，有利于内螺纹的加工。

【技术实现步骤摘要】
一种螺母的加工工艺
本专利技术涉及一种螺母的加工工艺。
技术介绍
螺母是一种与螺栓或螺杆拧在一起用来起紧固作用的零件,它的用途是与螺柱、螺栓进行螺纹连接，常用于各种精密零件、机箱、机柜、汽车构件，现有的螺母的加工工艺如下：1.螺母本体整形，用冷镦机将坯料镦成形，一般需连续冷镦2～3次，主要是为了螺母本体的4个对角饱满一致；2.拉角，用冷镦机将成形后的螺母本体一个端面边缘处镦出高度一致的焊接点；3.冲孔，用冷镦机在螺母本体的中心处冲出通孔；4.攻丝用攻丝机在螺母本体的中心孔内加工出内螺纹。上述工艺生产的螺母抗压耐磨性能不足。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题就是提供一种螺母的加工工艺，从而解决现有螺母的加工工艺导致抗压耐磨性能不足的技术问题。为了解决上述技术问题，本专利技术是通过以下技术方案实现的:一种螺母的加工工艺，依次包括以下步骤：步骤一：根据特加工螺母的尺寸来选择原材，并检查原材的外形尺寸，使原材的同心度偏差为-2～2mm，原材长度方向上的偏差不大于1/1000，并对原材进行退火处理；步骤二：将步骤一检查合格的原材通过冷镦机冷镦成形螺母本体，且使螺母本体的角部饱满一致；步骤三：先在步骤二成形的螺母本体上加工出定位中心点，然后通过冷镦机中心点处冲出通孔；步骤四：将步骤三处理后的螺母本体进行预热、淬火和回火处理，然后用攻丝机在通孔内加工出内螺纹；步骤五：将步骤四处理后的螺母本体进行内螺纹检测；步骤六：将步骤五检测合格的螺母本体在机床上加工出倒角以及对螺母本体外表面的加工；步骤七：对步骤六加工的螺母本体进行外形尺寸的检测；步骤八：将步骤七检测合格的螺母本体在打磨机上进行外表面打磨处理；步骤九：将步骤八打磨后的螺母本体进行表面热处理以及发黑处理；步骤十：将步骤九处理后的螺母本体进行自然冷却处理，冷却的时间为2～3h。优选的，步骤一中的原材为碳钢。优选的，步骤三中的定位中心点通过钻床加工，且定位中心点与通孔的直径比为1:3～2:5。优选的，步骤五中螺母本体的内螺纹检测通过螺栓进行检测。优选的，步骤七中螺母本体的外形尺寸检测通过游标卡尺进行检测。综上所述，本专利技术的优点：1.通过原材检测、冷镦成形、热处理、内螺纹检测、机床加工、外形尺寸检测、打磨处理、表面热处理以及冷却的加工工艺制备的螺母，由于步骤一中限定了原材需要符合同心度偏差为-2～2mm，原材长度方向上的偏差不大于1/1000，能减少累计误差，进一步提高了后续制备的螺母本体的质量，退火处理能降低表面的硬度，有利于冷镦机的加工，进一步提高加工效率，步骤三中通过定位中心点的设置，能提高通孔的加工质量，避免通孔加工时出现错位，提高了通孔的加工效率，预热、淬火和回火处理能改善螺母本体的强度，有利于内螺纹的加工，依次对内螺纹和外表面进行检测，能确保内螺纹在合格的前提下进行外表面加工，确保了废品能及时的进行回收处理，热处理和发黑处理能使螺母本部的外表面具有良好的光洁度；2.步骤一中的原材设置为碳钢，能满足不同的强度需求，使制备后的螺母能满足不同的安装需求；3.将定位中心点通过钻床加工，能提高加工的质量以及加工的稳定性，且定位中心点与通孔的直径比为1:3～2:5，能提高通孔的加工质量，确保通孔的直线度，能根据通孔的直径选择不同大小的定位中心点，实用性能好；4.通过螺栓实现螺母本体的内螺纹检测，通过螺栓与螺母本体的配合来检测内螺纹的质量，能提高螺母本体检测的效率；5.游标卡尺能适应不同的操作人员，能快速的读取螺母本体的外表面尺寸，提高检测的效率和质量。具体实施方式一种螺母的加工工艺，依次包括以下步骤：步骤一：根据特加工螺母的尺寸来选择原材，并检查原材的外形尺寸，使原材的同心度偏差为-2～2mm，原材长度方向上的偏差不大于1/1000，并对原材进行退火处理；步骤二：将步骤一检查合格的原材通过冷镦机冷镦成形螺母本体，且使螺母本体的角部饱满一致；步骤三：先在步骤二成形的螺母本体上加工出定位中心点，然后通过冷镦机中心点处冲出通孔；步骤四：将步骤三处理后的螺母本体进行预热、淬火和回火处理，然后用攻丝机在通孔内加工出内螺纹；步骤五：将步骤四处理后的螺母本体进行内螺纹检测；步骤六：将步骤五检测合格的螺母本体在机床上加工出倒角以及对螺母本体外表面的加工；步骤七：对步骤六加工的螺母本体进行外形尺寸的检测；步骤八：将步骤七检测合格的螺母本体在打磨机上进行外表面打磨处理；步骤九：将步骤八打磨后的螺母本体进行表面热处理以及发黑处理；步骤十：将步骤九处理后的螺母本体进行自然冷却处理，冷却的时间为2～3h。通过原材检测、冷镦成形、热处理、内螺纹检测、机床加工、外形尺寸检测、打磨处理、表面热处理以及冷却的加工工艺制备的螺母，由于步骤一中限定了原材需要符合同心度偏差为-2～2mm，原材长度方向上的偏差不大于1/1000，能减少累计误差，进一步提高了后续制备的螺母本体的质量，退火处理能降低表面的硬度，有利于冷镦机的加工，进一步提高加工效率，步骤三中通过定位中心点的设置，能提高通孔的加工质量，避免通孔加工时出现错位，提高了通孔的加工效率，预热、淬火和回火处理能改善螺母本体的强度，有利于内螺纹的加工，依次对内螺纹和外表面进行检测，能确保内螺纹在合格的前提下进行外表面加工，确保了废品能及时的进行回收处理，热处理、发黑处理以及冷却能使螺母本部的外表面具有良好的光洁度。步骤一中的原材为碳钢，能满足不同的强度需求，使制备后的螺母能满足不同的安装需求，步骤三中的定位中心点通过钻床加工，且定位中心点与通孔的直径比为1:3～2:5，将定位中心点通过钻床加工，能提高加工的质量以及加工的稳定性，且定位中心点与通孔的直径比为1:3～2:5，能提高通孔的加工质量，确保通孔的直线度，能根据通孔的直径选择不同大小的定位中心点，实用性能好，步骤五中螺母本体的内螺纹检测通过螺栓进行检测，通过螺栓实现螺母本体的内螺纹检测，通过螺栓与螺母本体的配合来检测内螺纹的质量，能提高螺母本体检测的效率，步骤七中螺母本体的外形尺寸检测通过游标卡尺进行检测，游标卡尺能适应不同的操作人员，能快速的读取螺母本体的外表面尺寸，提高检测的效率和质量。除上述优选实施例外，本专利技术还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本专利技术作出各种改变和变形，只要不脱离本专利技术的精神，均应属于本专利技术所附权利要求所定义的范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种螺母的加工工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：步骤一：根据特加工螺母的尺寸来选择原材，并检查原材的外形尺寸，使原材的同心度偏差为‑2～2mm，原材长度方向上的偏差不大于1/1000，并对原材进行退火处理；步骤二：将步骤一检查合格的原材通过冷镦机冷镦成形螺母本体，且使螺母本体的角部饱满一致；步骤三：先在步骤二成形的螺母本体上加工出定位中心点，然后通过冷镦机中心点处冲出通孔；步骤四：将步骤三处理后的螺母本体进行预热、淬火和回火处理，然后用攻丝机在通孔内加工出内螺纹；步骤五：将步骤四处理后的螺母本体进行内螺纹检测；步骤六：将步骤五检测合格的螺母本体在机床上加工出倒角以及对螺母本体外表面的加工；步骤七：对步骤六加工的螺母本体进行外形尺寸的检测；步骤八：将步骤七检测合格的螺母本体在打磨机上进行外表面打磨处理；步骤九：将步骤八打磨后的螺母本体进行表面热处理以及发黑处理；步骤十：将步骤九处理后的螺母本体进行自然冷却处理，冷却的时间为2～3h。

【技术特征摘要】
1.一种螺母的加工工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：步骤一：根据特加工螺母的尺寸来选择原材，并检查原材的外形尺寸，使原材的同心度偏差为-2～2mm，原材长度方向上的偏差不大于1/1000，并对原材进行退火处理；步骤二：将步骤一检查合格的原材通过冷镦机冷镦成形螺母本体，且使螺母本体的角部饱满一致；步骤三：先在步骤二成形的螺母本体上加工出定位中心点，然后通过冷镦机中心点处冲出通孔；步骤四：将步骤三处理后的螺母本体进行预热、淬火和回火处理，然后用攻丝机在通孔内加工出内螺纹；步骤五：将步骤四处理后的螺母本体进行内螺纹检测；步骤六：将步骤五检测合格的螺母本体在机床上加工出倒角以及对螺母本体外表面的加工；步骤七：对步骤六加工的螺母本体进...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾悦，
申请(专利权)人：平湖巨龙紧固件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33