一种金属管件自动加工生产系统技术方案

本发明专利技术涉及金属管件加工生产技术领域，尤其涉及一种金属管件自动加工生产系统，包括机身、顶锥、车削机构、夹持机构、涂油机构及上料机构，夹持机构包括预紧组件、传动组件以及动力组件；涂油机构包括涂抹组件及控制组件；上料机构包括限位组件、驱动处于该限位组件内的待加工金属管件移动至预紧组件内的推送组件，该推送组件分别与传动组件、控制组件及限位组件传动连接设置；通过推送组件对待加工金属管件转移过程对其进行自动定位夹持及旋转驱动的快速传动连接及加工后复位过程中的自动防锈油涂抹及加工后金属管件的自动输出，解决现有技术中各工序分散造成的生产周期上的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
一种金属管件自动加工生产系统
本专利技术涉及金属管件加工生产
，尤其涉及一种金属管件自动加工生产系统。
技术介绍
目前金属管件加工在各行各业中得到广泛使用，而对于金属管件端部加工，特别对于金属管件端部螺纹加工，其主要生产方式为通过人工对金属管件进行装夹后，经车床螺纹车削加工后，再经人工进行防锈涂油处理，导致加工生产过程周期长，进而导致生产效率低下。中国专利申请号为2016100552966所公开的一种用于金属管件接头螺纹自动加工的设备，包括床身，安装于床身一侧支架上的金属管件接头螺纹加工自动上、送料装置，床身上与该金属管件接头螺纹加工自动上、送料装置相邻位置的床身中心线上安装着的金属管件夹持及转动装置，与金属管件夹持及转动装置相对的另一侧床身上的床身中心线上安装着的金属管件定位装置，所述金属管件夹持及转动装置与金属管件定位装置之间床身上的后侧位置安装着的金属管件接头螺纹加工装置。上述技术方案通过金属管件接头螺纹加工自动上、送料装置对金属管件进行上料，仅仅实现整个加工过程中的半自动上料，虽然上述技术方案未公开对于金属管件加工的后续生产工序，而对于机械加工领域特别对于要求较高的金属管件端部螺纹加工，需要进行防锈处理等工序，而传统生产过程中，对于后续金属管件的加工生产需要转移至其他工位，中所周知，由于生产技术落后，且金属管件加工过程中工序衔接不当，从而将大量时间浪费在对金属管件的转移过程中，因此上述技术方案存在工序分散而导致生产周期长而影响生产效率的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种金属管件自动加工生产系统，通过推送组件对金属管件转移过程对其进行自动定位夹持及旋转驱动的快速传动连接及加工后复位过程中的自动防锈油涂抹及加工后金属管件的自动输出，解决现有技术中各工序分散造成的生产周期上的技术问题。为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种金属管件自动加工生产系统，包括机身、设置于该机身上的顶锥和车削机构，其特征在于，还包括：夹持机构，所述夹持机构设置于所述机身上，其包括用于金属管件夹持的预紧组件、与该预紧组件配合设置且驱动该预紧组件对金属管件进行加紧的传动组件以及位于该传动组件一侧且与其间断传动连接的动力组件；涂油机构，所述涂油机构位于所述金属管件的转移路径上，其包括以开合夹持方式对加工后的金属管件表明涂油处理的涂抹组件及控制该涂抹组件开合的控制组件，该涂抹组件上形成经加工后金属管件通过的涂油空间；及上料机构，所述上料机构包括用于金属管件定位的限位组件、驱动处于该限位组件内的金属管件移动至所述预紧组件内的推送组件，该推送组件分别与所述传动组件、控制组件及限位组件传动连接设置。其中,所述机身包括依次设置于其上加工台、动力架及上料台，所述动力架沿竖直方向设置且与所述加工台和上料台垂直设置，所述顶锥和车削机构设置于所述加工台上，所述夹持机构转动设置于所述动力架上，所述涂油机构和上料机构设置于所述上料台上。作为改进,所述涂抹组件包括固定设置于所述上料台上的支架，呈对称结构且转动设置于该支架上的摆杆、固定设置于该摆杆段部且位于所述涂油空间两侧的涂油刷以及设置于所述摆杆之间的拉伸弹簧，所述摆杆与所述控制组件52传动连接设置。作为改进,所述控制组件包括转动设置于所述支架上且与所述推送组件间断传动连接的齿轮组A、设置于该齿轮组A的一侧且与其传动连接的凸轮，该凸轮位于所述摆杆之间且与其接触设置。作为改进,所述推送组件呈水平固定设置于所述限位组件的一侧其包括推动处于所述限位组件上的金属管件移动的推送件、滑动套设于该推送件上的移动杆上且与所述金属管件配合设置的定位部、固定设置于所述移动杆上驱动所述传动组件定向移动的顶进部以及设置于该顶进部一侧且与驱动所述限位组件定向转动的传动部。其中,所述定位部与所述顶锥同轴设置，其包括套设于所述移动杆内的导向杆、套设于该导向杆上的复位簧以及设置于所述导向杆端部的弹性锥，该弹性锥为锥形结构设置其包括多个沿其轴向均布固定设置的弹片以及与该弹片固定连接且转动设置于所述导向杆上的转盘。另外,所述顶进部固定设置于所述移动杆上其包括与该移动杆平行设置的顶柱、转动设置于该顶柱端部且与所述传动组件间断接触设置的滚珠以及设置于所述顶柱的外圆周面上且沿其轴向延伸的齿条，该齿条分别与所述齿轮组A和传动部依次间断传动连接。作为改进,所述动力组件包括呈环形结构且转动设置的动力盘以及固定设置于该动力盘驱动所述动力盘定向旋转的驱动电机，所述动力盘的中心位置形成所述预紧组件的安装空间。作为改进,所述预紧组件呈水平状态转动设置于所述机身上且穿过所述动力盘伸至所述车削机构的一侧，其包括多个绕其轴线均布设置的夹板以及位于该夹板中心经所述金属管件进入的夹持腔，所述夹板为具有弹性的弧形板设置，其包括夹持段、预紧段及传动段；所述传动组件包括套设于所述传动段上且与其通过花键传动配合的滑套、位于该滑套一侧且与所述预紧段间断接触的顶套、固定设置于所述滑套的外圆周面上且与所述动力盘间断接触驱动所述预紧组件转动的摩擦盘以及套设于所述顶套上且以弹性力驱动该摩擦盘复位的压缩弹簧，所述摩擦盘经所述推送组件驱动与所述动力盘接触。作为改进,所述限位组件包括转动设置且位于所述涂油机构与推送组件之间的转轮以及分别设置于该转轮两侧且与其间断连通的上料板和落料板，该上料板和落料板均为倾斜设置且两者倾斜方向相同，所述转轮包括开设于其上且沿其轴向延伸的限位槽以及开设于所述转轮的外圆周面上用于金属管件进入的过料槽，所述限位槽与金属管件的外圆周面配合设置。本专利技术的有益效果：(1)在本专利技术中通推送组件、涂抹组件、控制组件及传动组件的特殊结构设置，使推送组件在将限位组件内的金属管件推送至预紧组件过程中，实现涂油刷的自动张开以及摩擦盘与动力盘的离合传动，实现金属管件的快速定位夹持及驱动旋转加工；推送组件复位过程中同步带动加工后的金属管件返回，使其在范围过程中，经涂油刷双向与金属管件的加工部位接触对其进行防锈油涂抹，加工后的金属管件返回至定位部内后，移动杆继续复位通过传动部的特殊结构设置驱动转轮旋转，实现加工后金属管件的自动落料以及金属管件的自动上料，解决现有技术中各工序分散造成的生产周期上的技术问题。(2)在本专利技术中通过控制组件与涂抹组件的特殊结构设置，结合推送组件的往复运动方式，使推送组件在对金属管件进行推送及转移输出过程中，带动控制组件运转，实现涂抹刷的自动开合，实现加工后金属管件的及时涂油，从而大大降低金属管件加工部位与空气的直接接触时间，从而提高金属管件的质量，同时减少后续对金属管件的涂油生产，减少金属管件加工周期，提高生产效率。(3)在本专利技术中通过推送组件与限位组件的特殊结构设置，使推送组件过程中驱动转轮旋转，结合上料板、落料板与限位槽的间断连通设置，实现金属管件的自动上料及输出，提高金属管件上下料速度的同时，进一步提高本专利技术生产效率。综上所述，本专利技术具有结构简单、生产效率高及工序衔接紧凑等优点；尤其涉及一种金属管件自动加工生产系统。附图说明为了更清楚的说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属管件自动加工生产系统，包括机身(1)、设置于该机身(1)上的顶锥(2)和车削机构(3)，其特征在于，还包括：夹持机构(4)，所述夹持机构(4)设置于所述机身(1)上，其包括用于金属管件(10)夹持的预紧组件(41)、与该预紧组件(41)配合设置且驱动该预紧组件(41)对金属管件(10)进行加紧的传动组件(42)以及位于该传动组件(42)一侧且与其间断传动连接的动力组件(43)；涂油机构(5)，所述涂油机构(5)位于所述金属管件(10)的转移路径上，其包括以开合夹持方式对加工后的金属管件表明涂油处理的涂抹组件(51)及控制该涂抹组件(51)开合的控制组件(52)，该涂抹组件(51)上形成经加工后金属管件通过的涂油空间(53)；及上料机构(6)，所述上料机构(6)包括用于金属管件(10)定位的限位组件(61)、驱动处于该限位组件(61)内的金属管件(10)移动至所述预紧组件(41)内的推送组件(62)，该推送组件(62)分别与所述传动组件(42)、控制组件(52)及限位组件(61)传动连接设置。

【技术特征摘要】
1.一种金属管件自动加工生产系统，包括机身(1)、设置于该机身(1)上的顶锥(2)和车削机构(3)，其特征在于，还包括：夹持机构(4)，所述夹持机构(4)设置于所述机身(1)上，其包括用于金属管件(10)夹持的预紧组件(41)、与该预紧组件(41)配合设置且驱动该预紧组件(41)对金属管件(10)进行加紧的传动组件(42)以及位于该传动组件(42)一侧且与其间断传动连接的动力组件(43)；涂油机构(5)，所述涂油机构(5)位于所述金属管件(10)的转移路径上，其包括以开合夹持方式对加工后的金属管件表明涂油处理的涂抹组件(51)及控制该涂抹组件(51)开合的控制组件(52)，该涂抹组件(51)上形成经加工后金属管件通过的涂油空间(53)；及上料机构(6)，所述上料机构(6)包括用于金属管件(10)定位的限位组件(61)、驱动处于该限位组件(61)内的金属管件(10)移动至所述预紧组件(41)内的推送组件(62)，该推送组件(62)分别与所述传动组件(42)、控制组件(52)及限位组件(61)传动连接设置。2.根据权利要求1所述的一种金属管件自动加工生产系统，其特征在于,所述机身(1)包括依次设置于其上加工台(11)、动力架(12)及上料台(13)，所述动力架(12)沿竖直方向设置且与所述加工台(11)和上料台(13)垂直设置，所述顶锥(2)和车削机构(3)设置于所述加工台(11)上，所述夹持机构(4)转动设置于所述动力架(12)上，所述涂油机构(5)和上料机构(6)设置于所述上料台(13)上。3.根据权利要求2所述的一种金属管件自动加工生产系统，其特征在于,所述涂抹组件(51)包括固定设置于所述上料台(13)上的支架(511)，呈对称结构且转动设置于该支架(511)上的摆杆(512)、固定设置于该摆杆(512)端部且位于所述涂油空间(53)两侧的涂油刷(513)以及设置于所述摆杆(512)之间的拉伸弹簧(514)，所述摆杆(512)与所述控制组件(52)传动连接设置。4.根据权利要求3所述的一种金属管件自动加工生产系统，其特征在于,所述控制组件(52)包括转动设置于所述支架(511)上且与所述推送组件(62)间断传动连接的齿轮组A(521)、设置于该齿轮组A(521)的一侧且与其传动连接的凸轮(522)，该凸轮(522)位于所述摆杆(512)之间且与其接触设置。5.根据权利要求1所述的一种金属管件自动加工生产系统，其特征在于,所述限位组件(61)包括转动设置且位于所述涂油机构(5)与推送组件(62)之间的转轮(611)以及分别设置于该转轮(611)两侧且与其间断连通的上料板(612)和落料板(613)，该上料板(612)和落料板(613)均为倾斜设置且两者倾斜方向相同，所述转轮(611)包括开设于其上且沿其轴向延伸的限位槽(6111)以及开设于所述转轮(611)的外圆周面上用于金属管件(10)进入的过料槽(6112)，所述限位槽(6111)与金属管件(10)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：梅丙林，尹勇，李威，
申请(专利权)人：长兴新亚环保机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33