用于薄型零件的热成型模具结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种用于薄型零件的热成型模具结构，通过将所述热成型模具的上模芯分为了固定上模芯和两个活动上模芯三部分，并通过弹性复位件和限位部将所述活动上模芯偏离理论位置一定的位移距离，在上模型面与下模型面完全压合之前由驱动斜楔、从动斜楔牵引带动所述活动上模芯到成型位置。借此，本实用新型专利技术解决了现有热成型模具冲压零件时零件易开裂、镶块侧壁磨损严重的弊端，能够使薄型板材在成型过程中，在立壁处具有较大的成型间隙，且在成型过程中，只有活动上模芯的凸角位置与薄型板材接触，大幅减小了薄型板材和模具之间的摩擦力，避免热成型零件在成型过程中立壁的开裂现象，特别适用于立壁拔模角较小且成型深度很大的热成型零件的冲压成型。

Hot forming die structure for thin parts

The utility model provides a thermoforming die structure for thin parts. By dividing the upper die core of the thermoforming die into three parts of a fixed upper die core and two movable upper die cores, the movable upper die core is deviated from the theoretical position by an elastic reset part and a limit part, and the displacement distance between the movable upper die core and the upper model is fixed. The movable upper die core is driven to the molding position by the driving wedge and the driven wedge before the lower die surface is completely pressed. Thus, the utility model solves the defects that the parts are easy to crack and the side wall of the insert is worn seriously when the stamping parts of the existing hot forming die are pressed, and the thin-section sheet has a large forming gap at the vertical wall during the forming process, and only the convex angle position of the movable core contacts the thin-section sheet during the forming process, thus greatly enlarging the forming gap. It reduces the friction between the sheet metal and the mold and avoids the cracking of the vertical wall during the forming process of the thermoforming parts. It is especially suitable for the stamping of the thermoforming parts with small vertical wall drawing angle and large forming depth.

【技术实现步骤摘要】
用于薄型零件的热成型模具结构
本技术涉及热成型模具
，具体来说涉及用于薄型零件的热成型模具结构。
技术介绍
如图1、图2所示，显示现有的热成型模具10的结构示意图，所述热成型模具10包括上模座11、下模座12、上模芯13及下模芯14，所述上模芯13设于上模座11的底侧面上以作为模具的上镶块并成形有凹形型面，所述下模芯14设于所述下模座12的顶侧面上以作为模具的下镶块并成征有凸形型面；如图2所示，所述热成型模具10通过所述上模芯13的凹形型面和所述下模芯14的凸形型面界定形成成型距离t，用以对图2的薄型板材200热压形成如图1所示的薄型零件20。值得注意的是，一般热成型模具10的结构设计中，其成型距离t的间隙幅度是固定的，亦即，当上模座11、下模座12加压使薄型板材200成型时，从开始成型到成型结束的过程中，是以同一种料厚的间隙(成型距离t)进行成型；如此的模具结构设计，将导致型面上的立面部分15与薄型板材200的接触面积大，并在上下压合过程中产生大的摩擦力；从而，如图1、图2所示的热成型模具10适用于成型深度较浅、立面部分15的拔模角度较大的成型性好的薄型零件20。然而，现有的具有相同成型距离t的热成型模具10，在对立面部分15的拔模角度较小、成型圆角较小的零件进行加工时相当容易出现开裂的现象，尤其是对于薄板零件(例如1.2mm以下的钢板材料)，这就给零件的设计开发及模具的调试生产带来了相当的困难。另外，前述图1、图2所示的现有热成型模具10结构，在成型过程中也存在对模具镶块的型面(如所述凹形型面、凸形型面)磨损极大，从而大大降低了镶块的使用寿命的问题，亦有待进一步改进。
技术实现思路
鉴于上述情况，本技术提供一种用于薄型零件的热成型模具结构，通过使模具的上模芯、下模芯的型面之间的成型间隙能够随薄型板材的成型过程进行变化，以解决立面部分拔模角度小、成型圆角小的薄型零件在常规成型方式下易开裂的问题，同时也解决了因镶块型面磨损而降低镶块使用寿命的问题。为实现上述目的，本技术采取的技术方案是提供一种用于薄型零件的热成型模具结构，所述热成型模具包括上模座、下模座、设于所述上模座的底侧面上的上模芯以及设于所述下模座的顶侧面上的下模芯，所述上模芯的底面与所述下模芯的顶面依序成形为所述热成型模具的上模型面及下模型面，所述上模型面与所述下模型面的立面部分之间具有一立面间距；其中，所述热成型模具还包括从动斜楔及驱动斜楔；所述上模座，其底面在所述上模芯的相对两侧设有限位部；所述上模芯，包括固定上模芯及二活动上模芯；所述固定上模芯固定设于所述上模座底面上，所述二活动上模芯位于所述固定上模芯相对两侧，且能够在所述上模座的限位部与所述固定上模芯之间位移地设于所述上模座的底面上，所述固定上模芯与所述活动上模芯的底面连接构成所述上模型面；所述活动上模芯与所述固定上模芯之间设有弹性复位件，所述活动上模芯受所述弹性复位件限制在未受力状态下复位抵靠于所述上模座的限位部上，所述活动上模芯于所述限位部与所述弹性复位件之间具有一位移距离S；所述从动斜楔，固定设于所述活动上模芯背离所述固定上模芯的外侧面上；所述从动斜楔的外端部下侧设有由外向内倾斜的从动斜面；所述驱动斜楔，固定设于所述下模座的顶面上并位于所述下模芯的相对两侧；所述驱动斜楔的顶端内侧设有由外向内倾斜的驱动斜面，所述驱动斜面与所述从动斜面相对设置且倾斜角度相匹配；所述热成型模具的立面间距大于或等于零件厚度与所述活动上模芯的位移距离S的加总；令所述上模型面与所述下模型面压合，所述驱动斜楔带动所述从动斜楔牵引所述二活动上模芯朝向所述固定上模芯位移并压缩改变所述立面间距至等于零件厚度。本技术的实施例中，所述上模座的底面成形有一凹部，所述固定上模芯固定设于所述凹部内，所述二活动上模芯能够在所述上模座的限位部与所述固定上模芯之间位移地设于所述凹部内。本技术的实施例中，所述上模座的限位部成形为行程限位块体，所述行程限位块体设于所述凹部周围的上模座底面上，且所述行程限位块体的端部延伸至所述凹部的开口范围内。本技术的实施例中，所述上模芯的弹性复位件为横向设置的弹簧；所述固定上模芯与所述活动上模芯相对应的侧壁上凹设有开口能够对合的槽部；所述弹簧的两端分别容置于所述固定上模芯的槽部内以及所述活动上模芯的槽部。本技术的实施例中，所述驱动斜面具有一倾斜角度α；令所述驱动斜面与所述从动斜面相抵，所述上模型面至所述下模型面之间具有一压合行程距离H；所述压合行程距离H与所述活动上模芯的位移距离S根据关系式H＝S*cot(α)获得。本技术的实施例中，所述活动上模芯通过滑轨机构活动连接于所述上模座的底面上。本技术的实施例中，所述固定上模芯通过螺纹固定连接于所述上模座的底面上。本技术由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：(1)本技术通过将上模芯分为了固定上模芯和两个活动上模芯三部分，并通过弹性复位件(弹簧)和限位部(行程限位块)将所述活动上模芯偏离理论位置一定的位移距离S，在上模型面与下模型面完全压合之前由驱动斜楔、从动斜楔牵引带动所述活动上模芯到成型位置。借此结构，能够使薄型板材在成型过程中，在立壁处具有较大的成型间隙(立面间距D)，且在成型过程中，只有活动上模芯的凸角位置与薄型板材接触，大幅减小了薄型板材和模具之间的摩擦力，不但可以避免热成型零件在成型过程中立壁的开裂现象，尤其是立壁拔模角较小且成型深度很大的热成型零件的开裂。(2)通过本技术前述技术方案，在减小薄型板材和模具之间的摩擦力的同时，还可以有效减少零件由于摩擦力对模具镶块立壁的磨损，提高了镶块的使用寿命。(3)本技术用于薄型零件的热成型模具结构安全可靠，克服了常规热成型模具冲压零件时零件易开裂、镶块侧壁磨损严重的弊端，大大提高了生产的稳定性和镶块的使用寿命，降低了生产和模具维护成本。附图说明图1是现有热成型模具的结构剖视示意图。图2是现有热成型模具在上下模完全压合前状态的结构剖视示意图。图3是本技术用于薄型零件的热成型模具结构在斜楔接触前状态的结构剖视示意图。图4是本技术用于薄型零件的热成型模具结构在斜楔接触时状态的结构剖视示意图。图5是本技术用于薄型零件的热成型模具结构在上下模完全压合状态的结构剖视示意图。附图标记与部件的对应关系如下：热成型模具10；上模座11；下模座12；上模芯13；下模芯14；立面部分15；薄型零件20；薄型板材200；成型距离t；上模座30；限位部31；凹部32；下模座40；上模芯50；上模型面501；固定上模芯51；活动上模芯52；弹性复位件53；下模芯60；下模型面601；从动斜楔70；从动斜面71；驱动斜楔80；驱动斜面81；立面间距D；位移距离S；倾斜角度α；压合行程距离H。具体实施方式为利于对本技术的了解，以下结合附图及实施例进行说明。请参阅图3至图5，本技术提供一种用于薄型零件的热成型模具结构，所述热成型模具包括上模座30、下模座40、上模芯50、下模芯60、从动斜楔70以及驱动斜楔80。如图3所示，所述上模芯50设于所述上模座30的底侧面上，所述下模芯60设于所述下模座40的顶侧面上；所述上模芯50的底面与所述下模芯本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于薄型零件的热成型模具结构，所述热成型模具结构包括上模座、下模座、设于所述上模座的底侧面上的上模芯以及设于所述下模座的顶侧面上的下模芯，所述上模芯的底面与所述下模芯的顶面依序成形为所述热成型模具结构的上模型面及下模型面，所述上模型面与所述下模型面的立面部分之间具有一立面间距；其特征在于，所述热成型模具结构还包括从动斜楔及驱动斜楔；其中：所述上模座，其底面在所述上模芯的相对两侧设有限位部；所述上模芯，包括固定上模芯及二活动上模芯；所述固定上模芯固定设于所述上模座底面上，所述二活动上模芯位于所述固定上模芯相对两侧，且能够在所述上模座的限位部与所述固定上模芯之间位移地设于所述上模座的底面上，所述固定上模芯与所述活动上模芯的底面连接构成所述上模型面；所述活动上模芯与所述固定上模芯之间设有弹性复位件，所述活动上模芯受所述弹性复位件限制在未受力状态下复位抵靠于所述上模座的限位部上，所述活动上模芯于所述限位部与所述弹性复位件之间具有一位移距离S；所述从动斜楔，固定设于所述活动上模芯背离所述固定上模芯的外侧面上；所述从动斜楔的外端部下侧设有由外向内倾斜的从动斜面；所述驱动斜楔，固定设于所述下模座的顶面上并位于所述下模芯的相对两侧；所述驱动斜楔的顶端内侧设有由外向内倾斜的驱动斜面，所述驱动斜面与所述从动斜面相对设置且倾斜角度相匹配；所述热成型模具结构的立面间距大于或等于零件厚度与所述活动上模芯的位移距离S的加总；令所述上模型面与所述下模型面压合，所述驱动斜楔带动所述从动斜楔牵引所述二活动上模芯朝向所述固定上模芯位移并压缩改变所述立面间距至等于零件厚度。...

【技术特征摘要】
1.一种用于薄型零件的热成型模具结构，所述热成型模具结构包括上模座、下模座、设于所述上模座的底侧面上的上模芯以及设于所述下模座的顶侧面上的下模芯，所述上模芯的底面与所述下模芯的顶面依序成形为所述热成型模具结构的上模型面及下模型面，所述上模型面与所述下模型面的立面部分之间具有一立面间距；其特征在于，所述热成型模具结构还包括从动斜楔及驱动斜楔；其中：所述上模座，其底面在所述上模芯的相对两侧设有限位部；所述上模芯，包括固定上模芯及二活动上模芯；所述固定上模芯固定设于所述上模座底面上，所述二活动上模芯位于所述固定上模芯相对两侧，且能够在所述上模座的限位部与所述固定上模芯之间位移地设于所述上模座的底面上，所述固定上模芯与所述活动上模芯的底面连接构成所述上模型面；所述活动上模芯与所述固定上模芯之间设有弹性复位件，所述活动上模芯受所述弹性复位件限制在未受力状态下复位抵靠于所述上模座的限位部上，所述活动上模芯于所述限位部与所述弹性复位件之间具有一位移距离S；所述从动斜楔，固定设于所述活动上模芯背离所述固定上模芯的外侧面上；所述从动斜楔的外端部下侧设有由外向内倾斜的从动斜面；所述驱动斜楔，固定设于所述下模座的顶面上并位于所述下模芯的相对两侧；所述驱动斜楔的顶端内侧设有由外向内倾斜的驱动斜面，所述驱动斜面与所述从动斜面相对设置且倾斜角度相匹配；所述热成型模具结构的立面间距大于或等于零件厚度与所述活动上模芯的位移距离S的加总；令所述上模型面与所述下模型面压合，所述驱动斜楔带动所...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘焱森，李立臣，辛宪秀，罗长磊，张朋，李得英，范小芹，
申请(专利权)人：上海凌云汽车模具有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31