一种汽车减震器内部部件的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种汽车减震器内部部件的加工方法，汽车减震器内部部件加工方法有下料；端面加工；加热用芯轴绕制成型加工；热处理加工；机械强化处理；表面防腐处理；检验；所述下料；下料可根据事先计算好的尺寸,采用冲床或锯床下料，下料的长度应根据加工方法来确定，当采用两端锻扁工艺时,下料长度应短于弹簧的展开长度,该一种汽车减震器内部部件的加工方法，通过将弹簧喷丸处理，喷丸处理就是用高速弹丸轰击弹簧表面,使其形成一定厚度的表面强化层，强化层内形成较高的应力，这种应力在弹簧工作时能抵消一部分变载荷作用下的最大拉应力,从而提高弹簧的疲劳强度，达到提高弹簧使用寿命，提高车辆减震效果。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车减震器内部部件的加工方法
本专利技术涉及减震器弹簧
，具体为一种汽车减震器内部部件的加工方法。
技术介绍
汽车运行过程中常常需要减震器，来减缓道路颠簸，而弹簧则是减震器中较为重要的部件，弹簧起到来接减震器与车辆悬架的作用，但是减震器在长久使用后，弹簧疲劳强度高，导致弹簧使用寿命短，从而影响车辆减震效果，同时弹簧防腐性较差，容易受到腐蚀。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种汽车减震器内部部件的加工方法，以解决现有的技术缺陷和不能达到的技术要求。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种汽车减震器内部部件的加工方法，汽车减震器内部部件加工方法有下料；端面加工；加热用芯轴绕制成型加工；热处理加工；机械强化处理；表面防腐处理；检验，所述下料；下料可根据事先计算好的尺寸,采用冲床或锯床下料，下料的长度应根据加工方法来确定，当采用两端锻扁工艺时,下料长度应短于弹簧的展开长度，下料长度L计算见式(4-24):L≈πD(n1-0.3～0.4)，所述下料完成后进行端面加工；弹簧两端面要进行磨削加工，目的是增加弹簧使用时的稳定性,并改善垂直度，采用弹簧端面磨平机进行，这种设备能一次同时将弹簧两端面磨好，经磨平机磨削的弹簧两端面平面度好,平行度亦好,两端面与弹簧轴线的垂直度也比较好，所述端面加工完成后，进行加热用芯轴绕制成型加工；将端面加工后的弹簧进行加热卷绕，主要是利用材料在高温下强度低、塑性好的特点,使之容易成型，加热温度应按所用材料的热处理规范选择，加热时要保证烧透,并使其受热均匀，绕制芯轴要比弹簧内径小0.5～1mm,所述加热用芯轴绕制成型加工完成后，进行热处理加工；热卷弹簧经几何尺寸修整后,均需进行淬火、回火处理，最好是在热成型后,利用余热立即淬火,这样可省去部分加热时间,并减少表面氧化脱炭的程度,既经济又改善了弹簧表面的质量，弹簧的淬火温度可根据材料的临界温度而定，所述热处理加工完成后，进行机械强化处理；强化处理包括强压、强拉和强扭，对于工作应力较大,比较重要及节距较大的压缩弹簧应进行强压处理，强压处理就是将弹簧成品用机械的方法,从自由状态强制压缩到最大工作载荷高度(或压并高度)4～5次,使金属表面层产生塑性变形,从而得到与弹簧工作应力相反的应力，这样使弹簧在工作时,应力危险点从金属丝表面移到内部,从而达到提高弹簧材料弹性极限的目的，所述机械强化处理加工完成后，进行表面防腐处理；将弹簧进行磷化处理，过程为预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗，所述表面防腐处理完成后，进行检验；检验分为两大部分，1：外观及几何尺寸检验，检验人员首先根据有关国际标准对材料的直径、圆度单圈挑起的高度、表面缺陷等等，2：弹簧材料的理化检验，此外还要进行对材料抽样进行力学性能试验和化学成分分析试验，确定是否符合国际标准要求，以确定其弹簧的生产工艺，力学性能试验包括三项：抗拉强度试验、扭转次数试验和弯折次数试验，化学成分分析试验就是对材料组织成分进行定量分析。优选的，所述磨弹簧时应注意，力不宜过大,以防过热导致端圈变形，压缩弹簧端面磨平部分应不少于圆周的3/4,端头厚度一般为线径的1/5～1/7,最薄不少于l/8d,端面粗糙度不大于Ra12.5μm。优选的，所述一般碳素弹簧钢丝淬火加热温度在800～840℃；硅锰钢丝如60Si2Mn，淬火加热温度为870～880℃；65Mn钢丝淬火加热温度为820～830℃，目前淬火加热设备多为煤气火焰炉、电炉、或盐浴炉，为了防止弹簧淬火加热变形，有时可采用各种专用的淬火夹具，弹簧淬火后，要进行中温回火，目的是要得到较高的弹性极限、强度极限和疲劳度，并保持适当的韧性，各类弹簧在淬火、回火后的硬度值为45～50HRC。优选的，所述机械强化处理后，可对弹簧进行喷丸喷丸处理，喷丸喷丸处理是提高机械零件疲劳寿命的有效方法之一,在弹簧制造中应用较广，喷丸处理就是用高速弹丸轰击弹簧表面,使其形成一定厚度的表面强化层，强化层内形成较高的应力，这种应力在弹簧工作时能抵消一部分变载荷作用下的最大拉应力,从而提高弹簧的疲劳强度，另外,通过喷丸处理还可清除弹簧表面的疪病，喷丸的效果取决于弹丸的材料、硬度、尺寸、形状及喷射的持续时间。优选的，所述磷化处理水洗后还需对弹簧进行磷化后处理使用磷化发黑液，又称钢铁着色剂在1：4-5稀释后使用，常温浸泡40分钟左右，最后封闭保护处理磷化工艺。与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：1.弹簧经喷丸处理，喷丸处理就是用高速弹丸轰击弹簧表面,使其形成一定厚度的表面强化层，强化层内形成较高的应力，这种应力在弹簧工作时能抵消一部分变载荷作用下的最大拉应力,从而提高弹簧的疲劳强度，达到提高弹簧使用寿命，提高车辆减震效果。2.弹簧经磷化发黑液处理，磷化发黑液又称钢铁着色剂在1：4-5稀释后使用，常温浸泡40分钟左右，最后封闭保护处理磷化工艺，起到对弹簧进行涂料上色，从而提高弹簧防腐性，使弹簧不会受到腐蚀。具体实施方式下面将结合本专利技术，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术提供一种技术方案：一种汽车减震器内部部件的加工方法，汽车减震器内部部件加工方法有下料；端面加工；加热用芯轴绕制成型加工；热处理加工；机械强化处理；表面防腐处理；检验，所述下料；下料可根据事先计算好的尺寸,采用冲床或锯床下料，下料的长度应根据加工方法来确定，当采用两端锻扁工艺时,下料长度应短于弹簧的展开长度，下料长度L计算见式(4-24):L≈πD(n1-0.3～0.4)，所述下料完成后进行端面加工；弹簧两端面要进行磨削加工，目的是增加弹簧使用时的稳定性,并改善垂直度，采用弹簧端面磨平机进行，这种设备能一次同时将弹簧两端面磨好，经磨平机磨削的弹簧两端面平面度好,平行度亦好,两端面与弹簧轴线的垂直度也比较好，所述端面加工完成后，进行加热用芯轴绕制成型加工；将端面加工后的弹簧进行加热卷绕，主要是利用材料在高温下强度低、塑性好的特点,使之容易成型，加热温度应按所用材料的热处理规范选择，加热时要保证烧透,并使其受热均匀，绕制芯轴要比弹簧内径小0.5～1mm,所述加热用芯轴绕制成型加工完成后，进行热处理加工；热卷弹簧经几何尺寸修整后,均需进行淬火、回火处理，最好是在热成型后,利用余热立即淬火,这样可省去部分加热时间,并减少表面氧化脱炭的程度,既经济又改善了弹簧表面的质量，弹簧的淬火温度可根据材料的临界温度而定，所述热处理加工完成后，进行机械强化处理；强化处理包括强压、强拉和强扭，对于工作应力较大,比较重要及节距较大的压缩弹簧应进行强压处理，强压处理就是将弹簧成品用机械的方法,从自由状态强制压缩到最大工作载荷高度(或压并高度)4～5次,使金属表面层产生塑性变形,从而得到与弹簧工作应力相反的应力，这样使弹簧在工作时,应力危险点从金属丝表面移到内部,从而达到提高弹簧材料弹性极限的目的，所述机械强化处理加工完成后，进行表面防腐处理；将弹簧进行磷化处理，过程为预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗，所述表面防腐处理完成后，进本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车减震器内部部件的加工方法，其特征在于：汽车减震器内部部件加工方法有下料；端面加工；加热用芯轴绕制成型加工；热处理加工；机械强化处理；表面防腐处理；检验；所述下料；下料可根据事先计算好的尺寸,采用冲床或锯床下料，下料的长度应根据加工方法来确定，当采用两端锻扁工艺时,下料长度应短于弹簧的展开长度，下料长度L计算见式(4‑24):L≈πD(n1‑0.3～0.4)；所述下料完成后进行端面加工；弹簧两端面要进行磨削加工，目的是增加弹簧使用时的稳定性,并改善垂直度，采用弹簧端面磨平机进行，这种设备能一次同时将弹簧两端面磨好，经磨平机磨削的弹簧两端面平面度好,平行度亦好,两端面与弹簧轴线的垂直度也比较好；所述端面加工完成后，进行加热用芯轴绕制成型加工；将端面加工后的弹簧进行加热卷绕，主要是利用材料在高温下强度低、塑性好的特点,使之容易成型，加热温度应按所用材料的热处理规范选择，加热时要保证烧透,并使其受热均匀，绕制芯轴要比弹簧内径小0.5～1mm,；所述加热用芯轴绕制成型加工完成后，进行热处理加工；热卷弹簧经几何尺寸修整后,均需进行淬火、回火处理，最好是在热成型后,利用余热立即淬火,这样可省去部分加热时间,并减少表面氧化脱炭的程度,既经济又改善了弹簧表面的质量，弹簧的淬火温度可根据材料的临界温度而定；所述热处理加工完成后，进行机械强化处理；强化处理包括强压、强拉和强扭，对于工作应力较大,比较重要及节距较大的压缩弹簧应进行强压处理，强压处理就是将弹簧成品用机械的方法,从自由状态强制压缩到最大工作载荷高度(或压并高度)4～5次,使金属表面层产生塑性变形,从而得到与弹簧工作应力相反的应力，这样使弹簧在工作时,应力危险点从金属丝表面移到内部,从而达到提高弹簧材料弹性极限的目的；所述机械强化处理加工完成后，进行表面防腐处理；将弹簧进行磷化处理，过程为预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗；所述表面防腐处理完成后，进行检验；检验分为两大部分，1：外观及几何尺寸检验，检验人员首先根据有关国际标准对材料的直径、圆度单圈挑起的高度、表面缺陷等等，2：弹簧材料的理化检验，此外还要进行对材料抽样进行力学性能试验和化学成分分析试验，确定是否符合国际标准要求，以确定其弹簧的生产工艺，力学性能试验包括三项：抗拉强度试验、扭转次数试验和弯折次数试验，化学成分分析试验就是对材料组织成分进行定量分析。...

【技术特征摘要】
1.一种汽车减震器内部部件的加工方法，其特征在于：汽车减震器内部部件加工方法有下料；端面加工；加热用芯轴绕制成型加工；热处理加工；机械强化处理；表面防腐处理；检验；所述下料；下料可根据事先计算好的尺寸,采用冲床或锯床下料，下料的长度应根据加工方法来确定，当采用两端锻扁工艺时,下料长度应短于弹簧的展开长度，下料长度L计算见式(4-24):L≈πD(n1-0.3～0.4)；所述下料完成后进行端面加工；弹簧两端面要进行磨削加工，目的是增加弹簧使用时的稳定性,并改善垂直度，采用弹簧端面磨平机进行，这种设备能一次同时将弹簧两端面磨好，经磨平机磨削的弹簧两端面平面度好,平行度亦好,两端面与弹簧轴线的垂直度也比较好；所述端面加工完成后，进行加热用芯轴绕制成型加工；将端面加工后的弹簧进行加热卷绕，主要是利用材料在高温下强度低、塑性好的特点,使之容易成型，加热温度应按所用材料的热处理规范选择，加热时要保证烧透,并使其受热均匀，绕制芯轴要比弹簧内径小0.5～1mm,；所述加热用芯轴绕制成型加工完成后，进行热处理加工；热卷弹簧经几何尺寸修整后,均需进行淬火、回火处理，最好是在热成型后,利用余热立即淬火,这样可省去部分加热时间,并减少表面氧化脱炭的程度,既经济又改善了弹簧表面的质量，弹簧的淬火温度可根据材料的临界温度而定；所述热处理加工完成后，进行机械强化处理；强化处理包括强压、强拉和强扭，对于工作应力较大,比较重要及节距较大的压缩弹簧应进行强压处理，强压处理就是将弹簧成品用机械的方法,从自由状态强制压缩到最大工作载荷高度(或压并高度)4～5次,使金属表面层产生塑性变形,从而得到与弹簧工作应力相反的应力，这样使弹簧在工作时,应力危险点从金属丝表面移到内部,从而达到提高弹簧材料弹性极限的目的；所述机械强化处理加工完成后，进行表面防腐处理；将弹簧进行磷化处理，过程为预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗；所述表面防腐处理完成后，进行检验；检验分为两大部分，1：外观及几何尺寸检验，检验人员首先根据有...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱勇清，
申请(专利权)人：江西捷凯机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江西,36