一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构制造技术

本发明专利技术公开了一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构，该随动自锁紧液压复位机构包括随动自锁紧机构和液压复位机构，随动自锁紧机构包括止退杆、止退圈和碟簧，止退杆表面具有外棘齿，止退杆表面的外棘齿与止退圈的内棘齿啮合，止退圈内设置有碟簧，液压复位机构为复位小液压油缸，该液压复位机构通过复位小液压油缸使随动自锁紧机构分离解除锁紧状态。本发明专利技术提供的随动自锁紧增力液压油缸的液压复位机构，具有随动自锁紧机构和液压复位机构，机械式自锁紧机构锁定力大、锁紧安全可靠，复位小液压油缸克服碟簧压缩力拉动,止退圈向外侧移动使之与止退杆咬合部分分离，从而使与止退杆另外一端连接的部分自由缩回，反应灵敏迅速，无需人为控制安全可靠。

【技术实现步骤摘要】
一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构
本专利技术涉及一种液压油缸，尤其涉及一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构。
技术介绍
目前，液压油缸自锁分为油路自锁和机械式自锁，油路自锁也就是加装液压阀进行保压,使油缸的液压油不回到油箱内，油缸油腔内充满一定压力油液。机械螺母式自锁即在油缸的活塞杆上加装螺母，当油缸活塞杆伸出到所要求的位置后，将油缸活塞杆上的螺母旋转到底，和油缸缸体接触，这样活塞杆就会被固定到所要求的位置了。当需要油缸回缩时，再把螺母旋上去，让活塞杆回位。现有自锁油缸存在如下问题：1、油路自锁，但由于液压锁外形尺寸较大，在安装空间有限的使用场合，造成安装维修困难；再者由于液压锁阀芯无法做到“零”泄漏，当油缸受到较大载荷或随着时间的推移，活塞杆依然会发生移动而影响锁定效果，造成操作人员安全事故及设备损坏。2、机械螺母式自锁，由于当油缸活塞杆伸出到所要求的位置后，需要人力将油缸活塞杆上的螺母旋转到底和油缸缸体接触来达到锁定效果，这当中存在时间的先后性，必须等油缸活塞杆伸出到所要求的位置后停下，然后人为将油缸活塞杆上的螺母旋转到底和油缸缸体接触，无法做到“随动自锁”的及时锁定，在某些特定工况会使施工不能顺利进行或造成操作人员安全事故及设备损坏。3、机械螺母式自锁，由于当油缸活塞杆伸出到所要求的位置后需要人力将油缸活塞杆上的螺母旋转到底和油缸缸体接触来达到锁定效果。这样会增加人工成本、增加劳动强度，且在某些恶劣环境如：地下、井下及一些危险的场所甚至不能顺利进行施工。因此，急需一种技术来改进现有技术存在的问题。
技术实现思路
鉴于目前液压油缸存在自锁的上述不足，本专利技术提供一种机械随动自锁紧、液压复位缩回的随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构。为解决上述问题，本专利技术采用如下技术方案：本专利技术的一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构，该随动自锁紧液压复位机构包括随动自锁紧机构和液压复位机构，该随动自锁紧液压复位机构包括止退杆、止退圈和碟簧，所述止退杆表面具有外棘齿，所述止退杆表面的外棘齿与止退圈的内棘齿啮合，所述止退圈内设置有碟簧，所述液压复位机构为复位小液压油缸，所述液压复位机构通过复位小液压油缸使随动自锁紧机构分离解除锁紧状态。随动自锁紧机构通过止退圈内棘齿在碟簧压缩力作用下向内侧移动，与止退杆外棘齿咬合从而使与止退杆另外一端连接的部分自锁紧。进一步的，所述复位小液压油缸包括复位液压缸缸筒和复位液压缸活塞杆。进一步的，在复位液压缸活塞杆外套有碟簧，所述复位小液压油缸通过碟簧压缩力伸出，所述复位小液压油缸通过液压力缩回。复位小液压油缸克服碟簧压缩力拉动，安装在连接座内的止退圈向外侧移动使止退杆咬合部分分离。在上述技术方案中，所述止退杆外的外棘齿为若干段连续的单向斜齿面。可自由做一个方向的自由运动而不能随意反向运动。在上述技术方案中，所述止退圈的内棘齿为若干段连续的单向斜齿面。可自由做一个方向的自由运动而不能随意反向运动。外棘齿和内棘齿配合锁紧。上述止退圈被分割成任意等分，根据实际情况，可以分割成二等分、三等分、四等分、五等分等，相邻等分之间留有间隙，其上设置有导向装置。与现有技术相比，本专利技术的有益效果：本专利技术的随动自锁紧液压复位机构为机械式锁紧，锁紧方式为随动自锁式，利用相互咬合的棘齿锁紧力大，碟簧预紧机械式自锁紧无需人为控制安全可靠；复位小液压油缸克服碟簧压缩力拉动,止退圈向外侧移动使之与止退杆咬合部分分离，反应灵敏迅速，无需人为控制安全可靠。附图说明图1为本专利技术的随动自锁紧液压复位机构的结构示意图。图1a为图1中液压复位机构的放大示意图。图2为本专利技术随动自锁紧机构中止退圈的放大示意图。图3为图2的侧剖视图。图4为本专利技术导向压盖的放大示意图。图5为图4的侧视图。图6a为本专利技术止退圈被分割成二等分的示意图。图6b为本专利技术止退圈被分割成三等分的示意图。图6c为本专利技术止退圈被分割成四等分的示意图。图6d为本专利技术止退圈被分割成五等分的示意图。其中，1、止退圈，11、内棘齿，12、导向槽，2、导向压盖，21、导向台阶，3、碟簧，4、复位液压缸缸筒，5、止退杆，51、外棘齿，6、复位液压缸活塞杆，7、销钉，8、连接座。具体实施方式为了加深对本专利技术的理解，下面结合附图及具体实施方式进行详细描述，本说明书中描述的实施例仅用于解释本专利技术，并非用来限定本专利技术。图1和图1a所示，本专利技术的一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构，该随动自锁紧液压复位机构包括随动自锁紧机构和液压复位机构，随动自锁紧机构包括止退杆5、止退圈1和碟簧3，止退杆5表面具有外棘齿51，外棘齿51与止退圈1的内棘齿11啮合，止退圈1内设置有碟簧3。其止退杆5的外棘齿51与安装在连接座8内的止退圈1的内棘齿11在碟簧3压缩力作用下咬合锁紧，与止退杆5另外一端连接的部分就不能回缩达到自锁紧目的。上述随动自锁紧机构通过安装在连接座8内的止退圈1内棘齿11在碟簧3压缩力与和主液压油缸活塞杆连接的止退杆5外棘齿51咬合从而使止退杆5另外一端连接的部分达到自锁紧。液压复位机构为复位小液压油缸，复位小液压油缸安装在连接座8内部圆周方向，复位小液压油缸包括复位液压缸缸筒4和复位液压缸活塞杆6，复位液压缸活塞杆6外套有碟簧3，碟簧3安装在止退圈1内。此外，复位小液压油缸活塞杆通过销钉7与止退圈1连接。止退杆5外的外棘齿51为若干段连续的单向斜齿面，可自由做一个方向的自由运动而不能随意反向运动。止退圈1的内棘齿11为若干段连续的单向斜齿面，可自由做一个方向的自由运动而不能随意反向运动。外棘齿51与内棘齿11啮合锁紧。图2和图3所示，随动自锁紧机构的止退圈1被分割成任意等分，相邻等分之间形成一个狭小的间距d，其上设置导向装置。图6a、图6b、图6c、图6d所示，止退圈1被分割成二、三、四、五等分。举例，当止退圈1被分割成二等分时，对应的两段上加工有导向槽12，对应的设置导向装置，控制好相邻等分之间的间距。止退圈1上加工有导向槽12，图4和图5所示，导向压盖2上加工导向台阶21，止退圈1的导向槽12与导向压盖2的导向台阶21滑动配合，由于导向压盖2通过螺栓固定在连接座上，所以止退圈1可沿着导向槽12往复移动。在复位液压缸活塞杆6外套有碟簧3，复位小液压油缸通过碟簧3压缩力伸出，通过液压力缩回。液压复位机构通过给复位小液压油缸供油，使复位小液压油缸克服碟簧3压缩力缩回,安装在连接座8内的止退圈1向外侧移动使之与止退杆5咬合部分分离，从而使与止退杆5另外一端连接的部分自由缩回。复位小液压油缸缸筒4通过螺纹旋紧在连接座8内，可通过调节小液压油缸缸筒4旋紧长度来调节碟簧预紧力。本专利技术提供的随动自锁紧增力液压油缸的液压复位机构，具有随动自锁紧机构和液压复位机构，机械式自锁紧机构锁定力大、锁紧安全可靠，复位小液压油缸克服碟簧压缩力拉动，止退圈向外侧移动使之与止退杆咬合部分分离，从而使与止退杆另外一端连接的部分自由缩回，反应灵敏迅速，无需人为控制安全可靠。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构，其特征在于：该随动自锁紧液压复位机构包括随动自锁紧机构和液压复位机构，所述随动自锁紧机构包括止退杆、止退圈和碟簧，所述止退杆表面具有外棘齿，所述止退杆表面的外棘齿与止退圈的内棘齿啮合，所述止退圈内设置有碟簧，所述液压复位机构为复位小液压油缸，该液压复位机构通过复位小液压油缸使随动自锁紧机构分离解除锁紧状态。

【技术特征摘要】
1.一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构，其特征在于：该随动自锁紧液压复位机构包括随动自锁紧机构和液压复位机构，所述随动自锁紧机构包括止退杆、止退圈和碟簧，所述止退杆表面具有外棘齿，所述止退杆表面的外棘齿与止退圈的内棘齿啮合，所述止退圈内设置有碟簧，所述液压复位机构为复位小液压油缸，该液压复位机构通过复位小液压油缸使随动自锁紧机构分离解除锁紧状态。2.根据权利要求1所述的一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构，其特征在于：所述复位小液压油缸包括复位液压缸缸筒和复位液压缸活塞杆。3.根据权利要求2所述的一种随动自锁紧增力液压油缸的随动自锁紧液压复位机构，其特征在于：所述复位液压缸活塞杆外套有碟...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱明慧，钱小刚，嵇鹏，
申请(专利权)人：江苏万川高压电气有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32