一种新型推力杆总成制造技术

本发明专利技术为一种新型推力杆总成，包括第一球座和第二球座，所述的第一球座和第二球座为圆筒体结构，第一球座和第二球座通过连接管连接，其中连接管两端直径镦压渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座和第二球座的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一体式结构。本发明专利技术中第一球座和第二球座为圆筒体结构，直接采用管件精加工即可，不用锻件，在保证质量的同时，材料成本下降了30%；同时其焊接面积也增大了30%，对应强度也增加了30%。本发明专利技术的新结构解决了产品质量过重，加工成本过高，降低了断裂与脱离的概率，在保证了保证推力杆强度的同时，也要保证推力杆轻量化减重需要。

【技术实现步骤摘要】
一种新型推力杆总成
本专利技术涉及汽车零部件，具体是一种新型推力杆总成。
技术介绍
汽车零部件推力杆总成不仅需要强有力的推力，而且在轻量化的同时也需要减重。200720140051X的专利技术涉及一种热缩加焊接式推力杆汽车空气悬挂装置，包括钢制圆管形杆体、不等厚环状铸钢端头、橡胶铰头总成，杆体经热缩后与端头实心圆把柄形成配合段，且在杆体坡口处由环形焊缝与端头连接一起。其优点是:既有良好的工艺性和经济性，又增强了汽车运行过程中的安全性和可靠性。该专利文件是杆体经热缩后与端头实心圆把柄形成配合段，且在杆体坡口处由环形焊缝与端头连接一起，此处的技术方案不仅需要端头实心圆把柄，其重量增加、加工不仅需要热缩、配合，而且杆体坡口处由环形焊缝与端头连接一起，不等厚环状铸钢端相当于球座的加工工艺复杂，原材料使用量大，单体质量过重，推力杆总成成本过高。如图1所示，球座A与实心圆把柄B与管件C通过热压的方式连接，最后在管C焊接在球座A上。如图2所示，V型球座一D与实心圆把柄B与管件C通过热压的方式连接，管件C再与球座A的实心圆把柄B通过热压的方式连接，最后在分别焊接形成V型推力杆总成。如图3、4所示，对于异形的推力杆总成和图1的类同。2016206496170的专利技术提供了一种相位摩擦焊接汽车用V型推力杆，属于V型推力杆
所述第一圆管的一端与第一直耳环之间相位摩擦焊接形成第一焊口，第一圆管的另一端与V形耳环的一个分支端之间相位摩擦焊接形成第二焊口，第二圆管的一端与第二直耳环之间相位摩擦焊接形成第三焊口，第二圆管的另一端与V形耳环的另一个分支端之间相位摩擦焊接形成第四焊口。本专利技术采用单主轴箱一次装卡双头相位摩擦焊机，使得汽车用V型推力杆采用全摩擦焊接工艺，而且填补了国内外汽车用V型推力杆不能全部采用摩擦焊接的空白。使其加工工艺简单，巨大的降低了制造成本、提高了生产效率，降低了操作者的劳动强度。该专利文件采用相位摩擦焊接，虽然减轻了重量，但是不足之处在于能耗高，球座连接处易断裂。
技术实现思路
本专利技术为了能够保证推力杆强度的同时，也要保证推力杆轻量化减重需要，特提出一种新型推力杆总成。为此本专利技术的技术方案为，一种新型推力杆总成，包括第一球座和第二球座，其特征在于：所述的第一球座和第二球座为圆筒体结构，第一球座和第二球座通过连接管连接，其中连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座和第二球座的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一体式结构。进一步的改进在于：所述连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚为镦压成型。进一步的改进在于：所述连接管两端直径的尺寸和中间直径的尺寸比为1.2~2:1。进一步的改进在于：所述连接管两端直径的尺寸和中间直径的尺寸比为1.5:1。进一步的改进在于：当第一球座、第二球座通过连接管分别与V型球座连接，其中连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座、第二球座和V型球座的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一种V型推力杆总成；还在V型球座外的两个连接管外通过勒板加强。一种新型推力杆总成的加工方法为：一、首先将第一球座和第二球座精加工成圆筒体结构；二、利用镦压将连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚成喇叭口状，其中喇叭口直径和连接管中间直径比例为1.5:1。三、将连接管两端的喇叭口二次镦压为和第一球座和第二球座高度配合状态。四、将第三步二次镦压的连接管两端精加工成和第一球座和第二球座的圆筒体结构外表面配合的凹弧面。五、利用第一球座和第二球座的内球面定位，将第四步精加工的连接管对应第一球座和第二球座的圆筒体结构外表面配合，最后通过焊接机成为一种新的推力杆总成。有益效果：本专利技术中第一球座和第二球座为圆筒体结构，直接采用管件精加工即可，不用锻件，在保证质量的同时，材料成本下降了30%。连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座和第二球座的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，是为了增加第一球座和第二球座外圆的焊接面积，通过此处焊接面积的增大，加强了强度，同时壁厚渐变厚解决了支撑强度的问题。连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚大为镦压成型，方便成型加工。连接管两端直径的尺寸和中间直径的尺寸比设置使其保证了比例合理，强度分配合理，同时其焊接面积也增大了30%，对应强度也增加了30%。本专利技术的新结构解决了产品质量过重，加工成本过高，降低了断裂与脱离的概率。该加工方法简单、方便，定位准确，在保证了保证推力杆强度的同时，也要保证推力杆轻量化减重需要。附图说明图1是现有技术的推力杆的示意图。图2是现有技术中V型推力杆的示意图。图3、4是现有技术中异形推力杆的示意图。图5是本专利技术推力杆的示意图。图6是本专利技术的V型推力杆总成的示意图一。图7、8是本专利技术的异形推力杆的示意图。图9是本专利技术中V型推力杆总成示意图二。图10是图9的左视图。A是球座，B是实心圆把柄，C是管件，D是V型球座一。1是第一球座，2是第二球座，3是连接管，4是连接管两端，5是V型球座，6是凹弧面，7是勒板。具体实施方式本专利技术如图5/6/7/8所示。一种新型推力杆总成，包括第一球座1和第二球座2，所述的第一球座1和第二球座2为圆筒体结构，第一球座1和第二球座2通过连接管3连接，其中连接管两端4直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座1和第二球座2的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一体式结构。所述连接管两端4直径渐变大、壁厚渐变厚大为镦压成型。所述连接管两端4直径的尺寸和中间直径的尺寸比为1.2~2:1。所述连接管两端4直径的尺寸和中间直径的尺寸比为1.5:1。当第一球座1、第二球座2通过连接管3分别与V型球座5连接，其中连接管两端4直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座1、第二球座2和V型球座5的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一种V型推力杆总成；还在V型球座5外的两个连接管3外通过勒板7加强。一种新型推力杆总成的加工方法为：一、首先将第一球座1和第二球座2精加工成圆筒体结构；二、利用镦压将连接管两端4渐变大直径渐变大、壁厚渐变厚成喇叭口状，其中喇叭口直径和连接管中间直径比例为1.5:1。三、将连接管两端4直径的喇叭口二次镦压为和第一球座1和第二球座2高度配合状态。四、将第三步二次镦压的连接管两端4精加工成和第一球座1和第二球座2的圆筒体结构外表面配合的凹弧面。五、利用第一球座1和第二球座2的内球面定位，将第四步精加工的连接管3对应第一球座1和第二球座2的圆筒体结构外表面配合，最后通过焊接机成为一种新的推力杆总成。其中图5是本专利技术的推力杆的示意图一。图6是本专利技术的V型推力杆总成的示意图二。当第一球座1、第二球座2通过连接管3分别与V型球座5连接，其中连接管两端4、直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座1、第二球座2和V型球座5的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一体式结构；还在V型球座5外的两个连接管外通过勒板7加强。图7本专利技术的异形推力杆的示意图三。图8是本专利技术的异形推力杆的示意图四。如图9所示，当第一球座1、第二球座2和V型球座5为插销式结构时，在第五步中采用插销式定位，将第四步精加工的连接管3对应第一球座1和第二球座2的圆筒体结构外表面配合，最后通过焊接机成为一种新本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型推力杆总成，包括第一球座和第二球座，其特征在于：所述的第一球座和第二球座为圆筒体结构，第一球座和第二球座通过连接管连接，其中连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座和第二球座的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一体式结构。

【技术特征摘要】
1.一种新型推力杆总成，包括第一球座和第二球座，其特征在于：所述的第一球座和第二球座为圆筒体结构，第一球座和第二球座通过连接管连接，其中连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚，使之形成与第一球座和第二球座的圆筒体结构外表面配合的凹弧面，最后通过焊接而成为一体式结构。2.根据权利要求1所述的一种新型推力杆总成，其特征在于：所述连接管两端直径渐变大、壁厚渐变厚为镦压成型。3.根据权利要求2所述的一种新型推力杆总成，其特征在于：所述连接管两端直径的尺寸和中间直径的尺寸比为1.2~2:1。4.根据权利要求1或2或3所述的一种新型推力杆总成，其特征在于：所述连接管两端直径的尺寸和中间直径的尺寸比为1.5:1。5.根据权利要求4所述的一种新型推力杆总成，其特征在于：第一球座、第二球座通过连接管分别与V型球座连接，其中连接管两端直径...

【专利技术属性】
技术研发人员：王洋，
申请(专利权)人：湖北耀洋汽车配件有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北,42