一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺制造技术

本发明专利技术提供一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，旨在解决传统轴承套圈热轧工艺与分切工艺分步进行的技术问题，其包括下料工序、加热工序、穿孔工序、输入工序、热轧分切工序以及输出工序，在热轧分切工序中，其通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列设置的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，热轧完成，分切也同步完成，改变了传统的轴承套圈热轧工艺，合并了加工工序，降低单个轴承套圈的加工时间，提高工作效率，且成型后的轴承套圈胚料误差小，精度高。

Automatic forming process of a bearing ring with numerical control ring rolling

The invention provides a NC ring rolling automatic forming process for the bearing ring, which aims to solve the technical problems of the hot rolling process and the cutting process of the traditional bearing ring, which includes the feeding process, the heating process, the perforation process, the input process, the hot rolling cutting procedure and the output sequence. In the hot rolling cutting process, it passes through the process. The ring rolling unit with three groups of circumferential arrays arranged in the circumference of the outer circle is synchronized and rotated in the same direction, and the hot rolling and cutting is carried out for the direct synchronization of the perforated tube after the completion of the perforation. The hot rolling is completed and the cutting is completed synchronously. The traditional bearing ring hot rolling technology is changed, the processing procedure is combined and the individual is reduced. Bearing ring processing time, improve work efficiency, and after forming the bearing ring embryo material error is small, high precision.

【技术实现步骤摘要】
一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺
本专利技术涉及轴承套圈加工
，尤其涉及一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺。
技术介绍
现有的轴承套圈加工，通常有三种加工方式：一种是，用比成品套圈大出一定加工流量的轴承锻件，通过专用轴承套圈车床，依次进行多道工序的车加工，制成所需的套圈。这种加工方法就是简单而专业化，但需要的设备台数较多。从轴承锻件到车成轴承套圈，一般车削去的铁屑要占到总重量的30-40％。所以传统的车加工方法，不仅工序多，加工时间长，而且消耗原材料多，材料利用率仅有45％左右。另一种是，采用冷辗成型的加工方法，目前采用冷辗成型加工轴承套圈，采用的毛坯方式最常见的方式仍是锻件，这种方式主要是比传统车加工方法节约了10％-20％的材料，但是因为锻件流量大，需要进行粗车加工、精车加工，工序较多。虽然提高了材料利用率，也不是最佳的加工方式。还有一种是，采用热轧成型加工轴承套圈，采用圆钢进形锯切，锯切后对圆钢进行穿孔形成荒管，再利用荒管采用热轧分切，最后精车加工，这种加工方式主要是加工步骤较上述两种加工方式加工步骤略少，加工材料的利用率达到95％以上，是现有轴承套圈的主要加工方式。专利号为CN101718305A的中国专利技术专利中公开了一种轴承套圈的制备方法及设备，其就提到了轴承套圈热轧分切的加工方式，包括如下步骤：(1)将棒料剪切至规定的尺寸，送入；(2)加热装置使其温度达到预定值后；(3)送入穿孔机制成荒管，随后；(4)将荒管冷却至640-700℃，随机转入；(5)热轧分切设备，并通过热轧分切设备内所设的热轧成型及滚切装置，连续工作加工出轴承套圈坯料；(6)对轴承套圈坯料进行喷丸处理后转入轴承精加工，但是其在棒料完成穿孔形成荒管后，需对荒管的温度进行控温，使其温度降低至640-700℃后再进行热轧分切，加工时间长，工作效率低；且其热轧分切设备是组合的两套设备，其利用热轧设备对荒管进行热轧后，再利用滚切设置对荒管进行分切，无法同步实现热轧与分切同步工作。又有，专利号为CN104400325A的中国专利技术专利中公开了一种用热轧钢管和精密冷辗加工轴承套圈的工艺方法，首先，进行热轧钢管工序：将圆钢放入电炉内按常规标准加热，然后进入穿管工序，圆钢在外力的作用下向前移动，同时，穿管用顶杆与圆钢的移动方向相反，在外力作用下，穿过圆钢中心，制成毛管，按常规标准完成穿管工序；在制成的毛管温度还没有完全降低的状态下，接着进入热轧管工序；在毛管孔中穿入芯轴，同时，将毛管移入轧辊中，按常规标准进行轧制，利用圆钢经过电炉加热后的余温，这样经过40-60秒钟，就加工成型了热轧钢管；然后，按常规标准进行球化退火后校直热轧钢管，从而制成符合加工轴承套圈专用的热轧钢管，准备进行下一道工序，虽然其实现了无需控温，直接利用穿管后余温进行热轧，但是其在热轧过程中无法同步完成分切工作，需额外进行分切工序，耗时长，且生产部件误差大。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，其通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列设置的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，热轧完成，分切也同步完成，改变了传统的轴承套圈热轧工艺，解决了热轧与分切工序同步进行的技术问题，合并了加工工序，降低单个轴承套圈的加工时间，提高工作效率，且成型后的轴承套圈胚料误差小，精度高。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，包括：步骤一，下料工序，通过切割设备将棒料锯切至规定尺寸；步骤二，加热工序，将切割后的棒料输入到加热炉内按照常规标准进行加热，使棒料温度加热至预定值；步骤三，穿孔工序，将加热后的棒料从加热炉内输出，送入穿孔机内进行穿孔，形成荒管；步骤四，输入工序，棒料穿孔后形成的荒管直接输入到轴承套圈数控环轧成型设备的成型通道内；步骤五，热轧分切工序，置于成型通道内荒管由轴承套圈数控环轧成型设备的成型组件的转动带动其自动定速传送，且传送过程中通过成型组件同步实现对该荒管进行初步热轧分切，使其等分成型为若干轴承套圈成型环；步骤六，输出工序，所述步骤五中的轴承套圈成型环从成型通道内输出之前通过所述成型组件进行二次热轧分切为轴承套圈胚料，并通过成型组件的转动带动其由该成型通道的输出端逐一、连续输出，输出后的轴承套圈胚料经精加工成型为轴承套圈。作为改进，所述步骤五和步骤六中，荒管依次进行初步热轧分切与二次热轧分切时，所述成型组件同步对所述轴承套圈成型环及轴承套圈胚料的外圆周面成型有环形槽。作为改进，所述步骤三中，棒料穿孔后形成所述荒管，该荒管的余温为1000-1500℃。作为改进，所述步骤五中，所述成型组件包括三组呈圆周阵列排布设置的环轧单元，该成型组件的中部形成有可供待加工荒管通过的成型通道，该成型通道的轴线与三组环轧单元的轴线均相互平行设置，且荒管的外壁均与三组环轧单元等距接触。作为改进，所述步骤五中，所述荒管输入成型通道后，其圆形纵切面与所述环轧单元所在阵列圆同心设置。作为改进，所述环轧单元包括轧辊，该轧辊的外圆周面上凸设呈等距螺旋状沿所述荒管传送方向排布设置有切割部与成型部，且该成型部位于相邻两圈所述切割部的中部。作为改进，所述切割部与成型部的螺距均等于所述轴承套圈胚料的宽度i。作为改进，所述环轧单元上的切割部的端部到该环轧单元轴线的垂直距离沿该切割部的螺旋方向逐渐增大，该切割部沿其螺旋方向依次划分为第一切割区和第二切割区，该第二切割区位于成型通道的出料端处，且位于成型通道出料端处的切割部的凸设距离h1与所述荒管的壁厚d之间满足：h1≥d；初步热轧分切时，对所述荒管进行热轧分切工作的为所述第一切割区内的所述切割部，该切割部的端部呈平面状，二次热轧分切时，对所述荒管进行热轧分切工作的为所述第二切割区内的所述切割部的端部呈尖刀状。作为改进，所述成型部的凸设距离h2与所述荒管壁厚d满足：h2＝1/3d。作为改进，所述步骤四中，所述荒管由三组所述环轧单元上的所述切割部与所述成型部螺旋旋转带动牵引进行输送，且该荒管输送进给量V＝4mm/s。(1)本专利技术通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列设置的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，热轧成型工作完成，分切工作也同步完成，改变了传统的轴承套圈热轧工艺，实现了荒管热轧成型与分切工作合并同步进行，降低单个轴承套圈的加工时间，提高工作效率，且成型后的轴承套圈胚料误差小，精度高；(2)本专利技术在设置切割部时，将切割部的高度沿荒管的输送方向递增设置，逐步加深对荒管壁厚的切割，避免切割部对荒管挤压过度造成荒管形变，且在转轴末端处至少有两圈切割部的外端面为夹角设置，对荒管进行阶段式切割，避免成型的轴承套圈胚料的切割处避免飞边，影响轴承套圈胚料的后续加工；(3)本专利技术在设置成型部时，在成型部对轴承套圈成型环中部完成成型工作后，后续的成型部对轴承套圈成型环上的环形凹槽部进行支撑，避免切割部在进行切割时，应力集中于环形凹槽部上，导致成型后的环形凹槽部形变；(4)本专利技术在设置环轧单元时，利用同步旋转的轧辊配合其外表面上设置的螺旋状的切割部与成型部对荒管进行螺丝输送，使荒管自动进给，无需额外设置输送动力，使本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，其特征在于，包括：步骤一，下料工序，通过切割设备将棒料锯切至规定尺寸；步骤二，加热工序，将切割后的棒料输入到加热炉内按照常规标准进行加热，使棒料温度加热至预定值；步骤三，穿孔工序，将加热后的棒料从加热炉内输出，送入穿孔机内进行穿孔，形成荒管(3)；步骤四，输入工序，棒料穿孔后形成的荒管(3)直接输入到轴承套圈数控环轧成型设备的成型通道(22)内；步骤五，热轧分切工序，置于成型通道(22)内荒管(3)由轴承套圈数控环轧成型设备的成型组件(2)的转动带动其自动定速传送，且传送过程中通过成型组件同步实现对该荒管(3)进行初步热轧分切，使其等分成型为若干轴承套圈成型环(31)；步骤六，输出工序，所述步骤五中的轴承套圈成型环(31)从成型通道(22)内输出之前通过所述成型组件进行二次热轧分切为轴承套圈胚料(4)，并通过成型组件的转动带动其由该成型通道(22)的输出端逐一、连续输出，输出后的轴承套圈胚料(4)经精加工成型为轴承套圈。

【技术特征摘要】
1.一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，其特征在于，包括：步骤一，下料工序，通过切割设备将棒料锯切至规定尺寸；步骤二，加热工序，将切割后的棒料输入到加热炉内按照常规标准进行加热，使棒料温度加热至预定值；步骤三，穿孔工序，将加热后的棒料从加热炉内输出，送入穿孔机内进行穿孔，形成荒管(3)；步骤四，输入工序，棒料穿孔后形成的荒管(3)直接输入到轴承套圈数控环轧成型设备的成型通道(22)内；步骤五，热轧分切工序，置于成型通道(22)内荒管(3)由轴承套圈数控环轧成型设备的成型组件(2)的转动带动其自动定速传送，且传送过程中通过成型组件同步实现对该荒管(3)进行初步热轧分切，使其等分成型为若干轴承套圈成型环(31)；步骤六，输出工序，所述步骤五中的轴承套圈成型环(31)从成型通道(22)内输出之前通过所述成型组件进行二次热轧分切为轴承套圈胚料(4)，并通过成型组件的转动带动其由该成型通道(22)的输出端逐一、连续输出，输出后的轴承套圈胚料(4)经精加工成型为轴承套圈。2.如权利要求1所述的一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，其特征在于，所述步骤五和步骤六中，荒管(3)依次进行初步热轧分切与二次热轧分切时，所述成型组件(2)同步对所述轴承套圈成型环(31)及轴承套圈胚料(4)的外圆周面成型有环形槽(41)。3.如权利要求1所述的一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，其特征在于，所述步骤三中，棒料穿孔后形成所述荒管(3)，该荒管(3)的余温为1000-1500℃。4.如权利要求1所述的一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，其特征在于，所述步骤五中，所述成型组件(2)包括三组呈圆周阵列排布设置的环轧单元(21)，该成型组件(2)的中部形成有可供待加工荒管(3)通过的成型通道(22)，该成型通道(22)的轴线与三组环轧单元(21)的轴线均相互平行设置，且荒管(3)的外壁均与三组环轧单元(21)等距接触。5.如权利要求4所述的一种轴承套圈数...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈仁波，王建芳，谢天凯，杨晟，李森，宗煜景，许磊，刘步高，姜阳，
申请(专利权)人：浙江辛子精工机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33