一种注吹一体化的热灌吹塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注吹一体化的热灌吹塑模具，包括吹模型腔和模具成型腔，所述吹模型腔的上端设有注吹口所述注吹口的一侧设有高温油通道孔，所述注吹口的下方固定安装有夹口隔热垫片，所述吹模型腔的外表面设有注吹口冷却管，所述模具底模的外表面固定安装有底模隔热片，所述模具底模的上方设有型腔隔热垫片，所述模具成型腔固定安装在吹模型腔的内部。本实用新型专利技术所述的一种注吹一体化的热灌吹塑模具，设有高温油通道孔、注吹口冷却管和型腔隔热垫片，能够对胚件加热吹塑，使模具注吹一体化，并能防止注吹过程中瓶口变形，还能防止模具成型腔和吹模型腔之间的热量传递，适用不同工作状况，带来更好的使用前景。

【技术实现步骤摘要】
一种注吹一体化的热灌吹塑模具
本技术属于模具
，涉及热灌吹塑模具，具体涉及一种注吹一体化的热灌吹塑模具。
技术介绍
在吹塑模具的使用过程中，传统的吹塑模具先需要得到管状塑料型胚，然后放入对开模中，闭模后立即注入压缩空气，这样的吹塑制造工艺工程繁琐，且成品的质量差，因此，为了提高中空制品的质量，节省制造时间，热灌吹塑模具的注吹一体化在工艺制造上显得尤为重要。现有的热灌吹塑模具在使用时存在一定的弊端，在注吹口一侧没有注吹口冷却管，模具在注吹成型时需要高温，没有注吹口冷却管的冷却，在拉伸吹塑过程中，瓶口容易发生变形，影响模具的质量，吹模型腔的内部没有高温油通道孔，在得到型胚时需要另外拿到对开模进行加热，浪费模具成型时间，无法做到注吹一体化，形成成品的过程复杂，而且吹模型腔的内部没有型腔隔热垫片，在对型胚进行高温吹塑时，热量在模具成型腔和吹模型腔之间传递，不仅造成热量的流失，而且会使模具外壳产生高温，存在安全隐患，在使用时带来了一定的影响，为此，我们提出一种注吹一体化的热灌吹塑模具。
技术实现思路
根据以上现有技术的不足，本技术的主要目的在于提供一种注吹一体化的热灌吹塑模具，可以有效解决
技术介绍
中的问题。为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：一种注吹一体化的热灌吹塑模具，包括吹模型腔和模具成型腔，所述吹模型腔的上端设有注吹口，所述注吹口的内部固定安装有吹模夹口，所述注吹口的一侧设有高温油通道孔，所述注吹口的下方固定安装有夹口隔热垫片，所述吹模型腔的外表面设有注吹口冷却管，所述注吹口冷却管的一侧设有螺栓接口，所述高温油通道孔的一侧设有螺栓接口，所述模具成型腔的下端固定安装有模具底模，所述模具底模的外表面固定安装有底模隔热片，所述模具底模的下端设有底模冷却口，所述底模冷却口的一侧设有通道堵头，所述模具底模的上方设有型腔隔热垫片，所述模具成型腔固定安装在吹模型腔的内部。上述装置中，所述螺栓接口和吹模型腔固定连接，且螺栓接口的数量为六组，所述注吹口冷却管和吹模型腔固定连接，且注吹口冷却管的数量为两组，所述模具底模和吹模型腔固定连接，所述底模冷却口和模具底模固定连接，所述型腔隔热垫片和吹模型腔固定连接。本技术有益效果是:该注吹一体化的热灌吹塑模具，在注吹口的一侧设有注吹口冷却管，在高温拉伸吹塑过程中，通过注吹口冷却管的冷却，可以防止注塑的瓶口变形，提高整个注塑成品的质量，吹模型腔的内部设有高温油通道孔，在得到型胚时无需再拿到对开模去进行加热，使模具注吹一体化，节省型胚的成型时间，同时节约成本，简化成品的形成过程，吹模型腔的内部设有型腔隔热垫片，在对型胚进行高温吹塑时，型腔隔热垫片可以防止热量在模具成型腔和吹模型腔之间传递，不仅使热量维持在模具成型腔内，使型胚更快成型，而且可以防止模具外壳产生高温，避免烫伤，整个装置简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。附图说明下面对本说明书附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：图1为本技术一种注吹一体化的热灌吹塑模具的整体结构示意图。图2为本技术一种注吹一体化的热灌吹塑模具的局部视图。图中1、吹模型腔；2、注吹口；3、吹模夹口；4、高温油通道孔；5、夹口隔热垫片；6、注吹口冷却管；7、紧固螺栓；8、螺栓接口；9、模具成型腔；10、模具底模；11、底模隔热片；12、底模冷却口；13、通道堵头；14、型腔隔热垫片。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，本技术的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本技术的专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1-2所示，一种注吹一体化的热灌吹塑模具，包括吹模型腔1和模具成型腔9，所述吹模型腔1的上端设有注吹口2，所述注吹口2的内部固定安装有吹模夹口3，所述注吹口2的一侧设有高温油通道孔4，所述注吹口2的下方固定安装有夹口隔热垫片5，所述吹模型腔1的外表面设有注吹口冷却管6，所述注吹口冷却管6的一侧设有螺栓接口7，所述高温油通道孔4的一侧设有螺栓接口8，所述模具成型腔9的下端固定安装有模具底模10，所述模具底模10的外表面固定安装有底模隔热片11，所述模具底模10的下端设有底模冷却口12，所述底模冷却口12的一侧设有通道堵头13，所述模具底模10的上方设有型腔隔热垫片14，所述模具成型腔9固定安装在吹模型腔1的内部。其中，所述螺栓接口8和吹模型腔1固定连接，且螺栓接口8的数量为六组。其中，所述注吹口冷却管6和吹模型腔1固定连接，且注吹口冷却管6的数量为两组。其中，所述模具底模10和吹模型腔1固定连接。其中，所述底模冷却口12和模具底模10固定连接。其中，所述型腔隔热垫片14和吹模型腔1固定连接。需要说明的是，本技术为一种注吹一体化的热灌吹塑模具，在使用时，通过紧固螺栓7将两片吹模型腔1紧固连接起来，吹模型腔1内部设有螺栓接口8，紧固螺栓7可以拧进螺栓接口8中，使紧固螺栓7和螺栓接口8紧固连接，从而使两片吹模型腔1连接牢固，防止吹塑过程中型胚变形，吹模型腔1上设有注吹口2，可以将注塑的型胚通过注吹口2放入吹模型腔1内，同时可以通过注吹口2向吹模型腔1注入压缩空气，使型胚成型，注吹口2内部设有吹模夹口3，吹模夹口3可以将注塑的瓶子瓶口固定，防止在高温时瓶口变形，吹模夹口3下面设有凹槽，与注吹口冷却管6连接，在高温拉伸吹塑过程中，向注吹口冷却管6中注入冷却水，注吹口冷却管6通过吹模夹口3与瓶口接触，通过注吹口冷却管6中的冷却水的冷却，可以防止注塑的瓶口变形，提高整个注塑成品的质量，在瓶口的下端设有夹口隔热垫片5，可以防止吹模型腔1内部的热量传递出来，吹模型腔1的内部设有高温油通道孔4，在得到型胚时，可以在高温油通道孔4内入高温油，对吹模型腔1内的型胚进行加热，无需再拿到对开模进行加热，使模具注吹一体化，节省型胚的成型时间，同时节约成本，简化成品的形成过程，高温油通道孔4的下端通过通道堵头13堵住，防止高温油泄露，吹模型腔1内部的型胚通过加热注吹压缩空气，使型胚在模具成型腔9内成型，模具成型腔9为需要的成品形状，模具成型腔9底端是模具底模10，模具底模10是为了在型胚成型过程中对型胚底端进行塑形，模具底模10上有底模隔热片11，可以防止在吹塑过程中热量传递，影响吹塑质量，模具底模10下端开有底模冷却口12，可以通过底模冷却口12通入冷却水，实现瓶子产品面的快速冷却，吹模型腔1的内部设有型腔隔热垫片14，在对型胚进行高温吹塑时，型腔隔热垫片14可以防止热量在模具成型腔9和吹模型腔1之间传递，不仅使热量维持在模具成型腔9内，使型胚更快成型，而且可以防止模具外壳产生高温，避免烫伤，较为实用。本技术所述的一种注吹一体化的热灌吹塑模具，设有高温油通道孔4、注吹口冷却管6和型腔隔热垫片14，能够对胚件加热吹塑，使模具注吹一体化，并能防止注吹过程中瓶口变形，还能防止模具成型腔9和吹模型腔1之间的热量传递，适用不同工作状况，带来更好的使用前景。上面结合附图对本技术进行了示例性描述，显然本技术具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本技术的方法构思和本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注吹一体化的热灌吹塑模具，包括吹模型腔(1)和模具成型腔(9)，其特征在于：所述吹模型腔(1)的上端设有注吹口(2)，所述注吹口(2)的内部固定安装有吹模夹口(3)，所述注吹口(2)的一侧设有高温油通道孔(4)，所述注吹口(2)的下方固定安装有夹口隔热垫片(5)，所述吹模型腔(1)的外表面设有注吹口冷却管(6)，所述注吹口冷却管(6)的一侧设有螺栓接口(7)，所述高温油通道孔(4)的一侧设有螺栓接口(8)，所述模具成型腔(9)的下端固定安装有模具底模(10)，所述模具底模(10)的外表面固定安装有底模隔热片(11)，所述模具底模(10)的下端设有底模冷却口(12)，所述底模冷却口(12)的一侧设有通道堵头(13)，所述模具底模(10)的上方设有型腔隔热垫片(14)，所述模具成型腔(9)固定安装在吹模型腔(1)的内部。

【技术特征摘要】
1.一种注吹一体化的热灌吹塑模具，包括吹模型腔(1)和模具成型腔(9)，其特征在于：所述吹模型腔(1)的上端设有注吹口(2)，所述注吹口(2)的内部固定安装有吹模夹口(3)，所述注吹口(2)的一侧设有高温油通道孔(4)，所述注吹口(2)的下方固定安装有夹口隔热垫片(5)，所述吹模型腔(1)的外表面设有注吹口冷却管(6)，所述注吹口冷却管(6)的一侧设有螺栓接口(7)，所述高温油通道孔(4)的一侧设有螺栓接口(8)，所述模具成型腔(9)的下端固定安装有模具底模(10)，所述模具底模(10)的外表面固定安装有底模隔热片(11)，所述模具底模(10)的下端设有底模冷却口(12)，所述底模冷却口(12)的一侧设有通道堵头(13)，所述模具底模(10)的上方设有型腔隔热垫片(14)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴春华，
申请(专利权)人：颍上县博浩塑业科技有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34