一种方便脱模的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种方便脱模的注塑模具，包括注塑模具、水芯、动模导柱和进气管，所述注塑模具的底端设置有动模安装板，所述动模安装板的上方设置有推板，所述推板的右侧设置有支撑块，且推板上设置有推杆，所述推杆的上方设置有动模垫板，所述动模垫板的上方设置有定模板，所述定模板的上方设置有定模安装板，所述定模安装板上设置有模孔；在原有的注塑模具脱模结构的基础上添加了进气管，通过进气管向型芯内注入气体，改变型芯内部的真空环境，解决型芯内的真空吸附问题，使工件与型芯的吸附力下降，便于取出，同时在顶针上设置了顶针套，有效的减少了工件脱模部位出现顶白和形变的可能，增加了产品的良率。

An injection mold with convenient demoulding

【技术实现步骤摘要】
一种方便脱模的注塑模具
本技术属于模具加工
，具体涉及一种方便脱模的注塑模具。
技术介绍
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。原有的注塑模具在加工结束后型芯内可能会形成真空，导致工件吸附在型芯内不易取出，取出时可能会出现工件变形，顶杆等在脱模时可能会使工件出现顶白、变形，导致脱模痕迹影响工件外观，使工件达不到工艺标准，对物料造成浪费，取料困难对生产效率有一定的影响。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种方便脱模的注塑模具，以解决上述
技术介绍
中提出的原有的注塑模具在加工结束后型芯内可能会形成真空，导致工件吸附在型芯内不易取出，取出时可能会出现工件变形，顶杆等在脱模时可能会使工件出现顶白、变形，导致脱模痕迹影响工件外观，使工件达不到工艺标准，对物料造成浪费，取料困难对生产效率有一定的影响的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种方便脱模的注塑模具，包括注塑模具、水芯、动模导柱和进气管，所述注塑模具的底端设置有动模安装板，所述动模安装板的上方设置有推板，所述推板的右侧设置有支撑块，且推板上设置有推杆，所述推杆的上方设置有动模垫板，所述动模垫板的上方设置有定模板，所述定模板的上方设置有定模安装板，所述定模安装板上设置有模孔，且定模安装板的上方设置有浇口套，所述水芯安装在注塑模具的内部，且水芯的上方设置有型芯，所述型芯的上方设置有网片，所述网片的上方设置有压网镶块，所述压网镶块的上方设置有型腔镶块，所述型腔镶块的左侧设置有拉杆，所述拉杆上设置有弹簧，且拉杆的左侧设置有定模导柱，所述动模导柱安装在注塑模具的内部右端，且动模导柱的左侧下方设置有螺钉，所述螺钉的上方设置有推件板，所述进气管安装在动模垫板的内部右端，且进气管的左侧设置有顶针，所述顶针上设置有顶针套。优选的，所述动模垫板与推板之间通过推杆固定连接。优选的，所述动模安装板与推板之间通过螺钉固定连接。优选的，所述定模导柱共设置有两个，且两个定模导柱均安装在定模安装板的左右两端。优选的，所述进气管共设置有两个，且两个进气管分别安装在动模垫板的左右两端。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术结构科学合理，使用安全方便，在原有的注塑模具脱模结构的基础上添加了进气管，通过进气管向型芯内注入气体，改变型芯内部的真空环境，解决型芯内的真空吸附问题，使工件与型芯的吸附力下降，便于取出，同时在顶针上设置了顶针套，有效的减少了工件脱模部位出现顶白和形变的可能，增加了产品的良率，同时也提高了生产效率。附图说明图1为本技术的外观示意图；图2为本技术的内部结构示意图；图3为本技术的脱模结构示意图；图中：1-注塑模具、2-动模垫板、3-推杆、4-支撑块、5-动模安装板、6-推板、7-定模板、8-定模安装板、9-浇口套、10-模孔、11-网片、12-推件板、13-动模导柱、14-螺钉、15-水芯、16-型芯、17-定模导柱、18-弹簧、19-拉杆、20-型腔镶块、21-压网镶块、22-顶针、23-顶针套、24-进气管。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种方便脱模的注塑模具，包括注塑模具1、水芯15、动模导柱13和进气管24，注塑模具1的底端设置有动模安装板5，动模安装板5的上方设置有推板6，推板6的右侧设置有支撑块4，且推板6上设置有推杆3，推杆3的上方设置有动模垫板2，动模垫板2的上方设置有定模板7，定模板7的上方设置有定模安装板8，定模安装板8上设置有模孔10，且定模安装板8的上方设置有浇口套9，水芯15安装在注塑模具1的内部，且水芯15的上方设置有型芯16，型芯16的上方设置有网片11，网片11的上方设置有压网镶块21，压网镶块21的上方设置有型腔镶块20，型腔镶块20的左侧设置有拉杆19，拉杆19上设置有弹簧18，且拉杆19的左侧设置有定模导柱17，动模导柱13安装在注塑模具1的内部右端，且动模导柱13的左侧下方设置有螺钉14，螺钉14的上方设置有推件板12，进气管24安装在动模垫板2的内部右端，且进气管24的左侧设置有顶针22，顶针22上设置有顶针套23。为了使得动模垫板2与推板6之间更好的连接，本实施例中，优选的，动模垫板2与推板6之间通过推杆3固定连接。为了使得动模安装板5与推板6之间更好的连接，本实施例中，优选的，动模安装板5与推板6之间通过螺钉14固定连接。为了使得定模导柱17起到更好的支撑作用，本实施例中，优选的，定模导柱17共设置有两个，且两个定模导柱17均安装在定模安装板8的左右两端。为了使得进气管24可以向型芯16内输入更多气体，本实施例中，优选的，进气管24共设置有两个，且两个进气管24分别安装在动模垫板2的左右两端。本技术中的型芯16是构成产品空间的零件称为成型零件成型产品内表面的模具零件，又称子模或后模，从产品模具外观上看，凸起的部份即型芯，下凹的部份为型腔，型芯与型腔是成对出现的，模具的型腔与型芯合模，其形成的空间即为该模具产品形状。本技术的工作原理及使用流程：本技术安装好过后，对注塑模具1进行加温，预热，将动模垫板2与定模板7分开，完成开模工序，通过拉杆19上的弹簧18调节内部距离，将树脂材料从浇口套9注入型芯16内，树脂材料经过网片11后进入型芯16，型腔镶块20与型芯16在定模板7与动模垫板2的挤压下对树脂材料进行注塑，成型结束后通过进气管24箱型芯16内注入空气，推板6上的推杆3带动动模垫板2内的顶针22将成型的工件向外顶出，通过推件板12将工件取出后即可继续进行加工，加工结束后对型芯16进行清理。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种方便脱模的注塑模具，包括注塑模具(1)、水芯(15)、动模导柱(13)和进气管(24)，其特征在于：所述注塑模具(1)的底端设置有动模安装板(5)，所述动模安装板(5)的上方设置有推板(6)，所述推板(6)的右侧设置有支撑块(4)，且推板(6)上设置有推杆(3)，所述推杆(3)的上方设置有动模垫板(2)，所述动模垫板(2)的上方设置有定模板(7)，所述定模板(7)的上方设置有定模安装板(8)，所述定模安装板(8)上设置有模孔(10)，且定模安装板(8)的上方设置有浇口套(9)，所述水芯(15)安装在注塑模具(1)的内部，且水芯(15)的上方设置有型芯(16)，所述型芯(16)的上方设置有网片(11)，所述网片(11)的上方设置有压网镶块(21)，所述压网镶块(21)的上方设置有型腔镶块(20)，所述型腔镶块(20)的左侧设置有拉杆(19)，所述拉杆(19)上设置有弹簧(18)，且拉杆(19)的左侧设置有定模导柱(17)，所述动模导柱(13)安装在注塑模具(1)的内部右端，且动模导柱(13)的左侧下方设置有螺钉(14)，所述螺钉(14)的上方设置有推件板(12)，所述进气管(24)安装在动模垫板(2)的内部右端，且进气管(24)的左侧设置有顶针(22)，所述顶针(22)上设置有顶针套(23)。...

【技术特征摘要】
1.一种方便脱模的注塑模具，包括注塑模具(1)、水芯(15)、动模导柱(13)和进气管(24)，其特征在于：所述注塑模具(1)的底端设置有动模安装板(5)，所述动模安装板(5)的上方设置有推板(6)，所述推板(6)的右侧设置有支撑块(4)，且推板(6)上设置有推杆(3)，所述推杆(3)的上方设置有动模垫板(2)，所述动模垫板(2)的上方设置有定模板(7)，所述定模板(7)的上方设置有定模安装板(8)，所述定模安装板(8)上设置有模孔(10)，且定模安装板(8)的上方设置有浇口套(9)，所述水芯(15)安装在注塑模具(1)的内部，且水芯(15)的上方设置有型芯(16)，所述型芯(16)的上方设置有网片(11)，所述网片(11)的上方设置有压网镶块(21)，所述压网镶块(21)的上方设置有型腔镶块(20)，所述型腔镶块(20)的左侧设置有拉杆(19)，所述拉杆(19)上设置有弹簧(18)，且拉杆(19)的左侧设置有定模导...

【专利技术属性】
技术研发人员：凌国晴，周岷，杨秀峰，
申请(专利权)人：昆山永顺电子科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32