一种高压油管制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高压油管，包括内管和套管，所述套管套设于所述内管的外部，且所述套管与所述内管之间为间隙配合，其中，所述内管的外壁设置有沿圆周均匀分布的多个凸台，所述凸台沿所述内管的轴线延伸，所述凸台与所述套管的内壁相配合，以使所述内管与所述套管的中心线同轴。相对于现有技术，本实用新型专利技术中由于在内管的外壁上设置多个凸台，使得套管的壁厚相比先有技术的壁厚尺寸可以减少一半，从而减轻了高压油管的重量，同时也减少了制作套管原材料的使用量，降低了生产成本，有利于企业批量生产。

A high pressure oil pipe

【技术实现步骤摘要】
一种高压油管
本技术涉及柴油机配件
，尤其涉及一种具有护套的高压油管，该高压油管重量轻，且可防止油管被压瘪或侧靠，同时便于排出泄漏燃油。
技术介绍
高压油管是连接喷油器和高压油泵之间的一种零部件，是柴油机、汽油机等上的一种关键零部件，被广泛用于船舶、汽车等行业。随着我国逐步成为船舶强国及汽车大国，高压油管的需求量也在不断放大。高压油管的工作压力非常高，一般都在1000bar-2000bar之间，最初的设计一般为单层管，但是由于高压油管在机器运行中要承受高温高压燃油的高频振荡以及来自于机器本身的振动，因此高压油管极易发生泄漏或产生裂纹、断裂等故障。为了解决单层高压油管的上述问题，CN204783402U公开了一种双层高压油管，其高压油管具有外管和内管，外管套设在内管上，且外管的内壁上成型有多个凸台，两相邻的凸台之间形成凹腔，凹腔的深度为外管的内径尺寸与内管的外径尺寸之间的差值的二分之一，为了达到高压油管折弯时需要的强度，通常外管的厚度尺寸需要设计比较厚，才能满足外管折弯的疲劳、抗拉等强度的要求，因此，外管的壁厚直接影响整个高压油管的重量，同时也需更多的外管原材料，生产成本高，不利于产品的批量化生产。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种高压油管，以解决现有技术中高压油管外管需设计较厚的壁厚，从而造成高压油管重量较重的技术问题。为实现上述目的，本技术的技术方案是：本技术的一种高压油管，包括内管和套管，所述套管套设于所述内管的外部，且所述套管与所述内管之间为间隙配合，其中，所述内管的外壁设置有沿圆周均匀分布的多个凸台，所述凸台沿所述内管的轴线延伸，所述凸台与所述套管的内壁相配合，以使所述内管与所述套管的中心线同轴。进一步改进在于，所述凸台的数量为四个、六个或八个。进一步改进在于，两相邻的所述凸台之间形成凹槽，用于将所述内管泄漏的燃油从所述凹槽排出收集。进一步改进在于，所述凹槽的底部尺寸小于凹槽的开口尺寸，以使所述凹槽在垂直于轴线方向的截面上呈扇形。进一步改进在于，所述高压油管的端部包括定位螺套、连接螺母、锁紧螺套；其中，所述内管的端部伸出于所述套管的端部之外，所述锁紧螺套套设于所述套管的端部，所述连接螺母一端套设于所述套管的端部、且与所述锁紧螺套的外壁螺纹连接，所述连接螺母与所述锁紧螺套的端部之间设有密封圈，所述定位螺套套设于所述内管的端部，所述连接螺母一端与所述定位螺套的外壁螺纹密封连接。进一步改进在于，所述连接螺母包括多个泄油孔，从所述内管与套管之间泄漏的燃油通过所述泄油孔进入泄油管。进一步改进在于，所述高压油管还包括一金属密封垫，所述金属密封垫位于所述密封圈与所述锁紧螺套的端部之间。进一步改进在于，所述高压油管还包括一O型密封圈，所述O型密封圈安装于所述连接螺母外壁的环槽内。进一步改进在于，所述高压油管设置于柴油机或汽油机的喷油器与高压油泵之间。本技术由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果是：相对于现有技术，本技术中由于在内管的外壁上设置多个凸台，使得套管的壁厚相比先有技术的壁厚尺寸可以减少一半，从而减轻了高压油管的重量，同时也减少了制作套管原材料的使用量，降低了生产成本，有利于企业批量生产。另外，本技术的高压油管在直管状态下的套管与内管之间间隙配合，使得套管与内管的套合非常方便；高压油管在弯制时，由于高压油管内管的外壁设有均匀分布的凸台，这样就无须另外在高压油管内管与套管之间再加装插片，从而给生产带来了方便；此外凸台均匀分布，完全可以保证弯管时内管、套管均匀的变形量，进而有效的保证了套管的圆度，使弯曲部的套管与内管之间同轴度高，不会造成高压油管套管和内管产生压瘪或侧靠现象。再者，弯管后由于在高压油管的内管与高压油管的套管之间形成了多个凹槽，可以通过凹槽提供的收集通道将高压油管泄漏的燃油收集起来；高压油管在弯管过程中，由于整根高压油管内管外壁均匀分布着多个沿油管轴线延伸的凸台，这样高压油管的内管与套管之间就有一定的减震效果，这样能有效降低设备在使用中施加在高压油管上的振动。附图说明图1为本技术一种高压油管的结构示意图；图2为本技术一种高压油管内管的结构示意图；图3为内管具有四个凸起的高压油管的剖面示意图；图4为内管具有六个凸起的高压油管的剖面示意图；图5为内管具有八个凸起的高压油管的剖面示意图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。现有技术中虽然使用了金属插片或弹簧，也起到了减少压瘪或侧靠现象的效果，同时整个油管的重量也比较轻，但是，这些金属插片或弹簧通常局限于安装在高压油管的两端，这就意味着，对于整个高压油管而言，尤其是对于高压油管处于中间部分的弯曲部而言，金属插片或弹簧仍然无能为力，这也是现有轻质量的高压油管存在压瘪、侧靠甚至是燃油泄漏的重要因素之一。为了克服现有技术的缺陷和不足，如图1、图2所示，本技术提供了一种高压油管，用于柴油机或汽油机的喷油器与高压油泵之间，该高压油管包括内管1和套管2，内管1用于输送高压燃油，套管2套设于所述内管1的外部，并且所述套管2与所述内管1之间为间隙配合，其中，内管1的外壁上设置有沿圆周均匀分布的多个凸台11，所述凸台11沿所述内管1的轴线延伸，所述凸台11与所述套管2的内壁相配合，以使所述内管1与所述套管2的中心线同轴，藉由这些均匀分布的凸台11来控制套管2与内管1的同心度。两相邻的凸台11之间形成凹槽12，用于将所述内管1泄漏的燃油从所述凹槽12排出收集；所述凹槽12的底部尺寸小于凹槽12的开口尺寸，以使所述凹槽12与套管2的内壁之间形成的腔体在垂直于轴线方向的截面上呈扇形结构；凹槽开口的角部设置小于1mm的工艺圆角。为了避免油管两端出现燃油泄漏，本技术的所述高压油管的端部包括定位螺套3、连接螺母4、锁紧螺套5；其中，所述内管1的端部伸出于所述套管2的端部之外，所述锁紧螺套5套设于所述套管2的端部，所述连接螺母4的一端套设于所述套管2的端部、且与锁紧螺套5外壁螺纹连接，所述连接螺母4与所述锁紧螺套5的端部之间设有密封圈6，当锁紧螺套5旋入连接螺母4后，利用密封圈6进行密封，以防止泄漏的燃油从套管2与连接螺母4之间的缝隙流出；所述定位螺套3套设于所述内管1的端部，所述连接螺母4的另一端与所述定位螺套3的外壁螺纹密封连接；连接螺母4还包括多个泄油孔41，从内管1与套管2之间泄漏的燃油通过多个泄油孔41进入泄油管(图中未示出)，从而实现漏油的集中收集和存储。在本实施例中，内管1的端部设计为75°的锥面，而与其相连接的高压油泵和喷油器喷嘴的锥面都设计为90°。定位螺套3为左旋细牙螺纹，安装时用乐泰胶锁紧，其尾部设计为58°锥面，这样在与高压油泵和喷油器喷嘴之间连接的连接螺模4的60°内锥面可以紧密配合，起到密封作用。为了防止在拧紧锁紧螺套5时，密封圈6与锁紧螺套5的端部发生滑动，高压油管还包括一金属密封垫7，所述金属密封垫7位于所述密封圈6与所述锁紧本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高压油管，包括内管(1)和套管(2)，所述套管(2)套设于所述内管(1)的外部，且所述套管(2)与所述内管(1)之间为间隙配合，其特征在于，所述内管(1)的外壁设置有沿圆周均匀分布的多个凸台，所述凸台沿所述内管(1)的轴线延伸，所述凸台与所述套管(2)的内壁相配合，以使所述内管(1)与所述套管(2)的中心线同轴。

【技术特征摘要】
1.一种高压油管，包括内管(1)和套管(2)，所述套管(2)套设于所述内管(1)的外部，且所述套管(2)与所述内管(1)之间为间隙配合，其特征在于，所述内管(1)的外壁设置有沿圆周均匀分布的多个凸台，所述凸台沿所述内管(1)的轴线延伸，所述凸台与所述套管(2)的内壁相配合，以使所述内管(1)与所述套管(2)的中心线同轴。2.根据权利要求1所述的高压油管，其特征在于，所述凸台的数量为四个、六个或八个。3.根据权利要求1所述的高压油管，其特征在于，两相邻的所述凸台之间形成凹槽，用于将所述内管(1)泄漏的燃油从所述凹槽排出收集。4.根据权利要求3所述的高压油管，其特征在于，所述凹槽的底部尺寸小于凹槽的开口尺寸，以使所述凹槽与所述套管的内壁之间形成的腔体在垂直于轴线方向的截面上呈扇形结构。5.根据权利要求1所述的高压油管，其特征在于，所述高压油管的端部包括定位螺套(3)、连接螺母(4)、锁紧螺套(5)；其中，所述内管(...

【专利技术属性】
技术研发人员：王德银，杨阳，金明，朱凯佳，黄锦洲，卫佩勇，
申请(专利权)人：上海通和船用设备有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31