机车用滑动叉锻造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种机车用滑动叉锻造工艺，A.按照下列步骤：下料：将两个滑动叉的毛坯料设计为叉口的两端相对，组成一组毛坯料；B.加热：将组配好的毛坯料进行加热，加热后保温；C.预压：保温后的坯料放入预压模具中预压成型，同时去除氧化皮；D.终锻：将预压后的坯料放入终锻模具中终锻成型；E.切边：将终锻成型的坯料用压力机去除飞边；F.切割：将冷却后的去除飞边的坯料切割，一分为二，即可得到两个机车用滑动叉。本发明专利技术避免了人工制坯工序，简化了操作流程，降低了工作强度，自动化程度较高，提高了产品质量和稳定性，锻件在成型时受力更加均衡，整个工艺仅需要一次加热，毛坯表面氧化皮较少，产品表面质量提高。

Forging process of sliding fork for locomotive

【技术实现步骤摘要】
机车用滑动叉锻造工艺
本专利技术涉及一种锻造工艺，尤其涉及一种机车用滑动叉的锻造工艺。
技术介绍
滑动叉是我公司东风型机车万向轴装配中的重要连接件，该零件一端呈台阶轴结构，一端呈叉口结构。为保证产品强度，毛坯采用锻造工艺。现工艺采取预锻加终锻的工艺方案，预锻时在自由锻锤上拔出杆部及劈开叉口，终锻时在模膛内一到两次成型。现有的加工工艺根据零件尺寸进行锻件设计，选取150mm×150mm方坯下料，下料长度为170mm。将方坯放热至1200℃，保温半小时，在自由锻锤上制坯。首先将坯料压扁，接着用半圆压棍三向压痕，然后拔出叉口，最后拔长杆部，终锻温度≤800℃。将毛坯移至模锻工段，重新加热至1200℃，在模锻设备上利用上下模具成型。成型后经切除飞边工序，完成整个锻造过程。现有的加工工艺缺点如下：1、制坯过程，特别是叉口的形状尺寸主要依靠操作者肉眼观察以及长期积累的经验完成，很难采用较精密的工模具保证，所以每件毛坯的尺寸都不完全一致，这导致模锻产品在叉口以及过渡区容易出现折叠、充不满等锻造缺陷；2、两次加热过程，使原材料表面附着较厚氧化皮，造成最终产品表面出现氧化皮垫伤、折叠。同时较硬的氧化皮在生产过程中造成模具的过度损耗，寿命降低；3、零件为非对称结构，模锻时，受力不均，容易产生错模；4、原工艺方案生产效率低；
技术实现思路
本专利技术的目的是通过设计一种新的生产工艺，将生产工艺从单件生产改为成对生产，并取消自由锻锤制坯工步，同时在模锻设备上增加预压工步达到去除氧化皮的作用，一模两件的锻造工艺使锻件结构对称，避免错模，最终达到提高产品质量、提升生产效率的目的。本专利技术采用的技术方案是：机车用滑动叉锻造工艺，工艺如下：A、下料：将两个滑动叉的毛坯料设计为叉口的两端相对，组成一组毛坯料；B、加热：将组配好的毛坯料进行加热，加热后保温；C、预压：保温后的坯料放入预压模具中预压成型，同时去除氧化皮；D、终锻：将预压后的坯料放入终锻模具中终锻成型；E、切边：将终锻成型的坯料用压力机去除飞边；F、切割：将冷却后的去除飞边的坯料切割，一分为二，即可得到两个机车用滑动叉。所述的下料步骤中，下料规格采用150X150mm的方坯。所述的下料时，滑动叉周边正常留取3～5mm余量，叉口部分除了正常留量外，还需增加5mm左右的切口量。所述的滑动叉的叉口部分的形状可根据滑动叉外形，向外取余量，也可设计成圆形。所述的预压模具分为两部分，左侧为平面结构，右侧中间位置设计有凹槽，凹槽形状与滑动叉叉口部分外形相仿。所述的预压过程为将红热状态的坯料经传送带传送到达预压工步，在预压模具的平面结构处压扁至120mm厚，轴向翻转90°，利用预压模具的右侧凹槽制坯，同时去除氧化皮后，再轴向旋转90。所述的去除氧化皮步骤为将红热状态的坯料放置预压模具左侧，轻压坯料表面，使氧化皮破裂，移开坯料，用压缩空气将击落的氧化铁皮吹掉，翻转坯料90°至预压模具右侧，轻压坯料，控制模具间隙在120mm，移开坯料，再用压缩空气吹掉破裂的氧化铁皮。本专利技术的有益效果是：新的锻造工艺避免了人工制坯工序，简化了操作流程，降低了工作强度，不论制坯还是成型，都是依靠设备完成，自动化程度较高，提高了产品质量和稳定性，同时合二为一的设计方案使非对称结构的零件也具备了对称结构，使锻件在成型时受力更加均衡，避免了错模的风险。整个工艺仅需要一次加热，毛坯表面氧化皮较少，产品表面质量提高。附图说明图1为滑动叉的结构示意图。图2为滑动叉锻件图。图3为图2的俯视图。图4为预压模具结构示意图。图中标记：1-滑动叉，2-叉口，3-预压模具，4-平面结构，5-凹槽。具体实施方式下面结合附图对机车用滑动叉锻造工艺进行进一步说明。A、这种机车用滑动叉锻造工艺，按照下列步骤：下料：将两个滑动叉1的毛坯料设计为叉口2的两端相对，组成一组毛坯料；B、加热：将组配好的毛坯料进行加热，加热后保温；C、预压：保温后的坯料放入预压模具3中预压成型，同时去除氧化皮；D、终锻：将预压后的坯料放入终锻模具中终锻成型；E、切边：将终锻成型的坯料用压力机去除飞边；F、切割：将冷却后的去除飞边的坯料切割，一分为二，即可得到两个机车用滑动叉1。所述的下料步骤中，下料规格采用150X150mm的方坯。所述的下料时，滑动叉1周边正常留取3～5mm余量，叉口2部分除了正常留量外，还需增加5mm左右的切口量。所述的滑动叉1的叉口2部分的形状可根据滑动叉1外形，向外取余量，也可设计成圆形。所述的预压模具3分为两部分，左侧为平面结构4，右侧中间位置设计有凹槽5，凹槽5形状与滑动叉1的叉口2部分外形相仿。所述的预压过程为将红热状态的坯料经传送带传送到达预压工步，在预压模具3的平面结构4处压扁至120mm厚，轴向翻转90°，利用预压模具3的右侧凹槽5制坯，同时去除氧化皮后，再轴向旋转90。所述的去除氧化皮步骤为将红热状态的坯料放置预压模具3左侧的平面结构4处，轻压坯料表面，使氧化皮破裂，移开坯料，用压缩空气将击落的氧化铁皮吹掉，翻转坯料90°至预压模具3右侧的凹槽5，轻压坯料，控制坯料与模具间隙在120mm，移开坯料，再用压缩空气吹掉破裂的氧化铁皮。生产过程：将滑动叉1的毛坯的叉口2相对，两两组对，滑动叉1周边留取4mm加工量，叉口2部分格外增加5mm切口，锻件图如图2和图3所示。下料规格为150mm×150mm方坯，长度根据工艺需要，实际操作时，我们的下料长度为350mm。设计预压模具3，预压模具3结构如图4所示生产时将方坯加热至1200℃后，保温半小时，出炉预压，首先将红热状态的坯料放置预压模具3左侧，压扁至120mm厚，轴向翻转90°，移动至预压模右侧利用凹槽5变形坯料头部，去除氧化皮后，再轴向旋转90°，将坯料放进终锻模成型，然后在压力机上去除飞边连皮，待工件完全冷却后，最后用带锯床一分为二，到两个所需的机车用滑动叉1。本文档来自技高网...

【技术保护点】
机车用滑动叉锻造工艺，其特征在于：工艺如下：A、下料：将两个滑动叉的毛坯料设计为叉口的两端相对，组成一组毛坯料；B、加热：将组配好的毛坯料进行加热，加热后保温；C、预压：保温后的坯料放入预压模具中预压成型，同时去除氧化皮；D、终锻：将预压后的坯料放入终锻模具中终锻成型；E、切边：将终锻成型的坯料用压力机去除飞边；F、切割：将冷却后的去除飞边的坯料切割，一分为二，即可得到两个机车用滑动叉。

【技术特征摘要】
1.机车用滑动叉锻造工艺，其特征在于：工艺如下：A、下料：将两个滑动叉的毛坯料设计为叉口的两端相对，组成一组毛坯料；B、加热：将组配好的毛坯料进行加热，加热后保温；C、预压：保温后的坯料放入预压模具中预压成型，同时去除氧化皮；D、终锻：将预压后的坯料放入终锻模具中终锻成型；E、切边：将终锻成型的坯料用压力机去除飞边；F、切割：将冷却后的去除飞边的坯料切割，一分为二，即可得到两个机车用滑动叉。2.根据权利要求1所述的机车用滑动叉锻造工艺，其特征在于：所述的下料步骤中，下料规格采用150X150mm的方坯。3.根据权利要求1所述的机车用滑动叉锻造工艺，其特征在于：所述的下料时，滑动叉周边正常留取3～5mm余量，叉口部分除了正常留量外，还需增加5mm左右的切口量。4.根据权利要求3所述的机车用滑动叉锻造工艺，其特征在于：所述的滑动叉的叉口...

【专利技术属性】
技术研发人员：王盛鑫，李萍，石云云，王宸，王永升，
申请(专利权)人：中车大连机车车辆有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21