废矿物油处理工艺制造技术

本发明专利技术涉及移机构技术领域，尤其是废矿物油处理工艺，包括如下处理步骤：步骤一，除杂；步骤二，沉降；步骤三，取上层废油；步骤四，压滤；步骤五，闪蒸；步骤六，膜过滤；步骤七，浓液循环处理。本方案不仅能够保证后端油品的品质，而且能够延长膜的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
废矿物油处理工艺
本专利技术涉及废矿物油
，具体涉及废矿物油处理工艺。
技术介绍
废矿物油是一种极其稳定的悬浮乳状液体系，含有大量乳化原油和固体悬浮物，主要来源于两个过程：一是来源于原油开采过程，原油开采过程中产生的含油废物主要来源于地面处理系统，采油污水处理过程中产生的含油废物，这类废矿物油一般具有含油量高、粘度大、颗粒细、脱水难等特点。二是来源于油品储罐清理过程，油品储罐在储存油品时，油品中的少量机械杂质、沙粒、泥土、重金属盐类以及石蜡、沥青等重油性组分沉积在油罐底部，成又黑又稠的胶状物质层，罐底含油废物特点是碳氢化合物含量极高；由于此类物质降解速度慢，而且还具有大量有毒有害物质，随意处置会对大气、水源、土壤造成污染，破坏生态环境，严重威胁人体健康安全；我国作为一个石油资源紧缺的国家，开展废矿物油的再生资源回收，既可以保护环境又可以创造巨大的经济与社会效益。国内外废矿物油回收处理的产品有两个方向：一是轻质化，即催化裂化变成汽油、柴油；另一种是再生，即恢复其原来的使用状态。其中，膜分离技术常常被用于废矿物油的回收处理中，主要是因为膜分离技术是一项新型高效、精密分离技术，它是材料科学与介质分离技术的交叉结合，具有高效分离、设备简单、节能、常温操作、无污染等特点；能使废油一次性变成清亮油，可直接用于农机，还可适当调配，用于各类润滑系统。专利申请号为200710037577.X的专利技术专利公开了一种废矿物油的回收处理工艺，其创新点在于，废矿物油在进入振动膜之前经过强磁场处理，并包括如下工艺步骤：（1）将废矿物油进行沉降、真空脱水、和过滤；（2）将过滤的废矿物油经过特殊的高强磁场管道，以增加废油的流动性及收集废油中的磨耗铁粉；（3）将经过过滤和特殊高强磁场的废矿物油压入高频振动膜处理而得到可以直接应用的矿物油。上述工艺步骤中，真空脱水最好含水率达到1％以下；过滤网最好为20～100目；强磁管道最好安装在振动膜之前；管道内磁场强度最好为2000～20000奥斯特。上述专利还存在以下技术问题1、基于现有技术中废矿物油来源广泛，一般是对多种来源的废矿物油进行集中处理；例如对机车用润滑油、传动设备用润滑油、工业液压油一类的废机油进行收集，然后集中处理；处理难度大，处理过程中膜易堵塞易损坏；2、废矿物油前期采用沉降进行除渣处理时，由于未进行搅拌，无法使得沉降更加快速和均匀，不能够保证后端产品的品质；2、废矿物油沉降除渣后经过特殊的高强磁场管道，然后采用高频振动膜处理，膜更换频繁，无法延长膜的使用寿命；主要原因在于，废矿物油在前期仅仅是通过沉降除渣，然后通过高强磁场管道增强其流动性，但是其中的轻油、水分和不凝气体等需要经过振动膜过滤，增大了膜工作，因此导致了膜的寿命缩短。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种废矿物油处理工艺，不仅能够保证后端油品的品质，而且能够延长膜的使用寿命。为达到上述目的，本专利技术的基础方案如下：废矿物油处理工艺，包括如下处理步骤：步骤一，除杂：滤除废矿物油中颗粒度大的固体杂质；步骤二，沉降：向步骤一中的废矿物油中加入液碱中和至中性；搅拌状态下通入蒸汽加热升温达55～65℃；停止搅拌，继续升温至70℃，并维持在70～75℃的温度范围内，然后进行沉降，形成上层废油、中层液和底层渣；步骤三，取上层废油：将步骤二中沉降后的废矿物油的上层废油取出；步骤四，压滤：将步骤三中的上层废油通过压滤机滤除细颗粒杂质；步骤五，闪蒸：采用闪蒸釜进行闪蒸，对闪蒸釜抽真空，且真空度在30～60Pa；然后将步骤四中经过压滤后的上层废油放入闪蒸釜，闪蒸温度控制在130～140℃；上层废油中的轻油、水分和不凝气体一起蒸出，闪蒸釜内剩下的部分则为重组分中间油；步骤六，膜过滤：将步骤五中的重组分中间油降温后放入膜过滤设备中进行过滤，形成清液和浓液；步骤七，浓液循环处理：将步骤六中的浓液和清液分别进行收集；将收集的浓液通入步骤六中的膜过滤设备中再次过滤，过滤得到的清液进行储存，过滤得到的浓液再次循环通入膜过滤设备中进行过滤，多次循环，对浓液进行循环处理。本方案产生的有益效果是：1、废矿物油在沉降处理前，先将其中颗粒度较大的固体杂质去除，能够对废矿物油进行初步过滤；然后再对其进行沉降处理，且沉降处理前先对废矿物油进行搅拌下通入蒸汽加热升温达55～65℃，能够使得废矿物油快速被搅散并混合均匀，也保证了后续在沉降的时候，油快速的浮到上层。另外，在停止搅拌后继续升温至70℃，并维持在70～75℃的温度范围内，增强了废矿物油的流动性，进而保证了整个系统流动性好，不易堵塞。2、沉降和压滤均是对废矿物油的除渣过程；沉降过程中，废矿物油会分为三层，上层废油、中层液体和下层渣；将上层废油取出后再通过压滤机滤除细颗粒杂质；经过两次去杂，进而保证后端油品的品质。3、闪蒸的作用主要是为了去除上层废油内的轻油、水分和不凝气体，进一步保证了后端油品的品质，使得最后回收的清液的纯度更高。4、由于废矿物油来源广泛，处理过滤较难，人们通常都是采用的振动膜过滤设备进行过滤。本方案能够对多种来源的废矿物油进行集中处理；例如对机车用润滑油、传动设备用润滑油、工业液压油一类的废机油进行收集，然后集中处理；处理时，废矿物油前期经过了除杂、沉降、压滤、闪蒸等一系列处理，最后通过膜过滤的重组分中间油中的杂质非常少，且不含轻油、水分和不凝气体等物质，不需要振动膜就能够将废矿物油进行很好的处理，得到纯度较高的清液；因此，减少了膜的工作量，增加了膜的使用寿命。5、膜过滤后得到的清液即是我们最终的产品，而浓液则是被膜过滤挡住的粘稠的液体；为了对浓液进行进一步的处理，保证对废矿物油回收处理的最大化；本方案增加了浓液循环处理步骤，能够对膜过滤后得到的浓液放入步骤六中的膜过滤设备中进行过滤，将得到的清液收集后，将浓液再次通过膜过滤设备过滤，如此多次循环，保证了对浓液最大限度的处理回收。6、本方案结合除杂、沉降、压滤、闪蒸、膜过滤和浓液循环处理等一系列过程，能够将上层废油内的杂质、水分、汽油、柴油全部去除，保证得到纯度较高的清液。优选方案一：作为对基础方案的进一步优化，步骤二中沉降时间为24h以上。进一步保证废矿物油完全沉降分层。优选方案二：作为对基础方案的进一步优化，步骤五中的轻油、水分和不凝气体一起蒸出后通过冷凝器冷凝，液化的轻油和水分先进入废水暂存罐，再进入油水分离器分离，分离出的油进入轻油储罐存放。进一步保证对轻油的收集储存。优选方案三：作为对优选方案二的进一步优化，对不凝气体进行收集，通过浓度为6～10%液碱对收集的不凝气体进行喷淋后，再通过活性炭吸收处理。对不凝气体进行液碱喷淋和活性炭吸收处理，主要是将不凝气体内的有害物质去除，使得氮氧化物等被吸收，保证后徐排放的气体不会污染环境。优选方案四：作为对基础方案的进一步优化，步骤五中闪蒸使用的蒸汽压力P为0.8≤P≤1.0MPa。蒸汽压力P小于0.8MPa时，闪蒸系统无法有效分离轻油组分；蒸汽压力P小于1.0MPa时，压会损坏设备甚至发生安全事故。优选方案五：作为对基础方案的进一步优化，步骤一中滤除固体杂质时采用的过滤装置为80目。进一步保证废矿物油在流经时截留废矿物油中较大颗粒度的固体物质，起到初步分离杂质的功效。附图说明图1是本文档来自技高网...

【技术保护点】
废矿物油处理工艺，其特征在于，包括如下处理步骤：步骤一，除杂：滤除废矿物油中颗粒度大的固体杂质；步骤二，沉降：向步骤一中的废矿物油中加入液碱中和至中性；搅拌状态下通入蒸汽加热升温达55～65℃；停止搅拌，继续升温至70℃，并维持在70～75℃的温度范围内，然后进行沉降，形成上层废油、中层液和底层渣；步骤三，取上层废油：将步骤二中沉降后的废矿物油的上层废油取出；步骤四，压滤：将步骤三中的上层废油通过压滤机滤除细颗粒杂质；步骤五，闪蒸：采用闪蒸釜进行闪蒸，对闪蒸釜抽真空，且真空度在30～60Pa；然后将步骤四中经过压滤后的上层废油放入闪蒸釜，闪蒸温度控制在130～140℃；上层废油中的轻油、水分和不凝气体一起蒸出，闪蒸釜内剩下的部分则为重组分中间油；步骤六，膜过滤：将步骤五中的重组分中间油降温后放入膜过滤设备中进行过滤，形成清液和浓液；步骤七，浓液循环处理：将步骤六中的浓液和清液分别进行收集；将收集的浓液通入步骤六中的膜过滤设备中再次过滤，过滤得到的清液进行储存，过滤得到的浓液再次循环通入膜过滤设备中进行过滤，多次循环，对浓液进行循环处理。

【技术特征摘要】
1.废矿物油处理工艺，其特征在于，包括如下处理步骤：步骤一，除杂：滤除废矿物油中颗粒度大的固体杂质；步骤二，沉降：向步骤一中的废矿物油中加入液碱中和至中性；搅拌状态下通入蒸汽加热升温达55～65℃；停止搅拌，继续升温至70℃，并维持在70～75℃的温度范围内，然后进行沉降，形成上层废油、中层液和底层渣；步骤三，取上层废油：将步骤二中沉降后的废矿物油的上层废油取出；步骤四，压滤：将步骤三中的上层废油通过压滤机滤除细颗粒杂质；步骤五，闪蒸：采用闪蒸釜进行闪蒸，对闪蒸釜抽真空，且真空度在30～60Pa；然后将步骤四中经过压滤后的上层废油放入闪蒸釜，闪蒸温度控制在130～140℃；上层废油中的轻油、水分和不凝气体一起蒸出，闪蒸釜内剩下的部分则为重组分中间油；步骤六，膜过滤：将步骤五中的重组分中间油降温后放入膜过滤设备中进行过滤，形成清液和浓液；步骤七，浓液循环处理：将步骤六中的浓液和清液分别...

【专利技术属性】
技术研发人员：王春晖，柏先强，黄威，
申请(专利权)人：重庆瀚渝再生资源有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆,50