一种全自动零件自动装配机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种自动装配机，尤其涉及一种全自动零件自动装配机。包括机架，所述的机架中设有大振盘组机架组件、小振盘组机架组件、大直振机架组件、小直振机架组件和作业平台组件，所述的大振盘组机架组件与大直振机架组件呈配接式分布，所述的大直振机架组件与作业平台组件呈配接式分布，所述的小振盘组机架组件与小直振机架组件呈配接式分布，所述的小直振机架组件与作业平台组件呈配接式分布。一种全自动零件自动装配机结构紧凑，提高效率，提升质量。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动零件自动装配机
本技术涉及一种自动装配机，尤其涉及一种全自动零件自动装配机。
技术介绍
现有技术中的装配，都是人工装配，人工装配效率低，而且精度无法提升，大大限制了产品的质量。
技术实现思路
本技术主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种自动化程度高，结构紧凑度强，有效提升产品质量的一种全自动零件自动装配机。本技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种全自动零件自动装配机，包括机架，所述的机架中设有大振盘组机架组件、小振盘组机架组件、大直振机架组件、小直振机架组件和作业平台组件，所述的大振盘组机架组件与大直振机架组件呈配接式分布，所述的大直振机架组件与作业平台组件呈配接式分布，所述的小振盘组机架组件与小直振机架组件呈配接式分布，所述的小直振机架组件与作业平台组件呈配接式分布；所述的大振盘组机架组件与小振盘组机架组件二者结构相等，所述的大直振机架组件和小直振机架组件二者结构相等；所述的大振盘组机架组件包括圆振底盘，所述的圆振底盘的上部设有大振动盘，所述的大振动盘中设有向外延伸的导料槽；所述的大直振机架组件包括与导料槽相连通的大直振轨道，所述的大直振轨道通过直振支撑组件与机架进行调节固定，所述的导料槽与大直振轨道形成倾斜通道；所述的作业平台组件包括平板，所述的平板中设有定位操作组件，所述的定位操作组件的左侧设有与定位操作组件相移动操作的左推系统，所述的定位操作组件的右侧设有与定位操作组件相移动操作的右推系统，所述的左推系统和右推系统呈位移式配接操作，所述的定位操作组件的下方设有与定位操作组件相对应的标记组件，所述的定位操作组件的上方设有与定位操作组件相固定的装配组件，所述的平板中设有出料口，所述的出料口位于右推系统位移后的下方，所述的平板的底部设有呈向下倾斜分布的分料组件，所述的分料组件位于出料口的下方；所述的机架中设有控制组件，所述的控制组件控制左推系统、右推系统、标记组件、装配组件和分料组件；所述的定位操作组件包括与平板相固定的支撑板，所述的支撑板的背面设有与平板相固定的固定块，所述的固定块设在出料口的边缘，所述的固定块与左推系统呈移动式配接分布，所述的支撑板中设有向上呈开口状的左侧进料口，所述的支撑板的正面设有连接件，所述的连接件中设有右侧进料口；所述的右推系统包括右推滑块，所述的右推滑块的上部设有右推衔接块，所述的右推衔接块通过右推气缸沿右推滑块进行滑动，所述的右推衔接块上设有右同推板，所述的右同推板沿支撑板右端的上部进行位移；所述的左推系统包括左推滑块，所述的左推滑块的上部设有左推衔接块，所述的左推衔接块通过左推气缸沿左推滑块进行滑动，所述的左推衔接块的上部设有左推固定块，所述的左推固定块的上部设有稳固装置，所述的稳固装置包括设在左推固定块上部的左推连接块，所述的左推连接块的外端设有可转动的左推送板，所述的左推连接块的上部设有左稳固块，所述的左稳固块与左推送板间通过可弹性复位的左衔接杆进行抵接；所述的标记组件包括标记气缸和设在出料口边缘的阻挡板，所述的标记气缸中设有向外延伸的标记锥形件，所述的标记气缸推动标记锥形件沿阻挡板向外位移；所述的装配组件包括压入气缸，所述的压入气缸中设有压入气杆；所述的左推系统、右推系统、装配组件间形成中间组装位，所述的压入气杆和标记锥形件分别与中间组装位呈对应分布；所述的分料组件包括分料架，所述的分料架中设有分料接口，所述的分料接口通过分料气缸进行位移，所述的分料接口位于出料口的下方，所述的分料架中设有分料板，所述的分料板中设有合格分料通道和不合格分料通道，所述的分料接口通过分料气缸位移分别与合格分料通道和不合格分料通道相连通，所述的分料架中设有合格传输通道和不合格传输通道，所述的合格传输通道与合格分料通道相连通，所述的不合格传输通道与不合格分料通道相连通。作为优选，所述的圆振底盘的底部设有与机架相固定的支撑架；所述的左侧进料口的上方设有与支撑板相固定的可调压板；所述的支撑板中设有可复位的三角块，所述的三角块通过支撑固定板定位，所述的三角块设在出料口的上方；所述的固定块左侧壁的上端设有与中间组装位相对应的固定块定位端，所述的固定块与连接件形成右推滑动通道，所述的右同推板沿支撑板上部的右推滑动通道进行位移；所述的标记气缸通过打点连接块与平板相固定；所述的压入气缸通过装配衔接块与支撑板相固定；所述的分料板通过分料板气缸对合格分料通道或不合格分料通道进行位移启闭，所述的合格分料通道与不合格分料通道分别呈倾斜状分布。作为优选，所述的直振支撑组件包括与机架固定的直振T型台，所述的直振T型台的上部设有直振底板，所述的直振底板的上方设有下直振连接板，所述的下直振连接板与直振底板间设有直振衔接板，所述的下直振连接板上设有与下直振连接板呈调节固定的上直振连接板，所述的大直振轨道设在上直振连接板的上部；所述的左推系统和右推系统分别通过止推组件进行止位，所述的止推组件设在平板上，所述的止推组件包括前止推块和后止推块，所述的前止推块与后止推块间设有与左推衔接块和右推衔接块的外壁相固定的挡块，所述的后止推块中设有缓冲器，所述的缓冲器与挡块呈活动式触接；所述的控制组件中设有电磁阀组和气流回流。作为优选，所述的平板底部上端的两侧分别设有斜块，所述的平板通过平板支撑板与机架呈向下倾斜状分布。作为优选，所述的机架包括下机架，所述的下机架的上部设有与下机架相配接的上机架，所述的上机架中设有与控制组件相连接的控制端，所述的控制端呈倾斜分布。相关部件作用：斜块使工作平面保持斜度，支撑板起工作环境的前部的定位并且还有连接其他板件的作用，阻挡板起工作环境后部的定位，固定块起工作环境右方的定位，可调压板起到对从大振动盘下来的主元件的运动方向进行修正，压入气缸通过连接件推动右端传递过来的副元件。左推固定块内部设有空间接受从大直震盘滑下的主元件，随着左推气缸的运动带动主元件到达指定装配地点。上机架由标准型材搭建安装形成。下机架包括调整脚轮及标准型材安装、亚克力板搭建安装形成。当所述的执行对象为新的主元件和副元件，所述的大振动盘组机架和小振动盘组机架跟新。所述主元件和副元件发生改变后，更替工作平台组件的结构和震动盘，来适应元件的外观变化，所组成的新的结构能正常的完成指定的工作。因此，本技术的一种全自动零件自动装配机，结构紧凑，提高效率，提升质量。附图说明图1是本技术的立体结构示意图；图2是本技术的立体内部结构示意图；图3是本技术中大振盘组机架组件的结构示意图；图4是本技术中大直振机架组件的立体结构示意图；图5是本技术中作业平台组件的立体结构示意图；图6是本技术中装配组件和标记组件的立体结构示意图；图7是图6的侧向立体结构示意图；图8是本技术中右推系统的结构示意图；图9是本技术中左推系统的立体结构示意图；图10是本技术中分料组件的立体结构示意图；图11是图10中合格分料通道和不合格分料通道的立体结构示意图；图12是本技术中控制组件的立体结构示意图；图13是本技术中上机架的立体结构示意图；图14是本技术中下机架的立体结构示意图。具体实施方式下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例1：如图本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全自动零件自动装配机，其特征在于：包括机架(1)，所述的机架(1)中设有大振盘组机架组件(2)、小振盘组机架组件(3)、大直振机架组件(4)、小直振机架组件(5)和作业平台组件(6)，所述的大振盘组机架组件(2)与大直振机架组件(4)呈配接式分布，所述的大直振机架组件(4)与作业平台组件(6)呈配接式分布，所述的小振盘组机架组件(3)与小直振机架组件(5)呈配接式分布，所述的小直振机架组件(5)与作业平台组件(6)呈配接式分布；所述的大振盘组机架组件(2)与小振盘组机架组件(3)二者结构相等，所述的大直振机架组件(4)和小直振机架组件(5)二者结构相等；所述的大振盘组机架组件(2)包括圆振底盘(7)，所述的圆振底盘(7)的上部设有大振动盘(8)，所述的大振动盘(8)中设有向外延伸的导料槽(9)；所述的大直振机架组件(4)包括与导料槽(9)相连通的大直振轨道(10)，所述的大直振轨道(10)通过直振支撑组件(11)与机架(1)进行调节固定，所述的导料槽(9)与大直振轨道(10)形成倾斜通道；所述的作业平台组件(6)包括平板(12)，所述的平板(12)中设有定位操作组件(13)，所述的定位操作组件(13)的左侧设有与定位操作组件(13)相移动操作的左推系统(14)，所述的定位操作组件(13)的右侧设有与定位操作组件(13)相移动操作的右推系统(15)，所述的左推系统(14)和右推系统(15)呈位移式配接操作，所述的定位操作组件(13)的下方设有与定位操作组件(13)相对应的标记组件(16)，所述的定位操作组件(13)的上方设有与定位操作组件(13)相固定的装配组件(17)，所述的平板(12)中设有出料口(18)，所述的出料口(18)位于右推系统(15)位移后的下方，所述的平板(12)的底部设有呈向下倾斜分布的分料组件(19)，所述的分料组件(19)位于出料口(18)的下方；所述的机架(1)中设有控制组件(20)，所述的控制组件(20)控制左推系统(14)、右推系统(15)、标记组件(16)、装配组件(17)和分料组件(19)；所述的定位操作组件(13)包括与平板(12)相固定的支撑板(21)，所述的支撑板(21)的背面设有与平板(12)相固定的固定块(22)，所述的固定块(22)设在出料口(18)的边缘，所述的固定块(22)与左推系统(14)呈移动式配接分布，所述的支撑板(21)中设有向上呈开口状的左侧进料口(23)，所述的支撑板(21)的正面设有连接件(24)，所述的连接件(24)中设有右侧进料口(25)；所述的右推系统(15)包括右推滑块(26)，所述的右推滑块(26)的上部设有右推衔接块(27)，所述的右推衔接块(27)通过右推气缸(28)沿右推滑块(26)进行滑动，所述的右推衔接块(27)上设有右同推板(29)，所述的右同推板(29)沿支撑板(21)右端的上部进行位移；所述的左推系统(14)包括左推滑块(30)，所述的左推滑块(30)的上部设有左推衔接块(31)，所述的左推衔接块(31)通过左推气缸(32)沿左推滑块(30)进行滑动，所述的左推衔接块(31)的上部设有左推固定块(33)，所述的左推固定块(33)的上部设有稳固装置，所述的稳固装置包括设在左推固定块(33)上部的左推连接块(34)，所述的左推连接块(34)的外端设有可转动的左推送板(35)，所述的左推连接块(34)的上部设有左稳固块(36)，所述的左稳固块(36)与左推送板(35)间通过可弹性复位的左衔接杆(37)进行抵接；所述的标记组件(16)包括标记气缸(38)和设在出料口(18)边缘的阻挡板(39)，所述的标记气缸(38)中设有向外延伸的标记锥形件(40)，所述的标记气缸(38)推动标记锥形件(40)沿阻挡板(39)向外位移；所述的装配组件(17)包括压入气缸(41)，所述的压入气缸(41)中设有压入气杆(42)；所述的左推系统(14)、右推系统(15)、装配组件(17)间形成中间组装位(43)，所述的压入气杆(42)和标记锥形件(40)分别与中间组装位(43)呈对应分布；所述的分料组件(19)包括分料架(44)，所述的分料架(44)中设有分料接口(45)，所述的分料接口(45)通过分料气缸(46)进行位移，所述的分料接口(45)位于出料口(18)的下方，所述的分料架(44)中设有分料板(47)，所述的分料板(47)中设有合格分料通道(48)和不合格分料通道(49)，所述的分料接口(45)通过分料气缸(46)位移分别与合格分料通道(48)和不合格分料通道(49)相连通，所述的分料架(44)中设有合格传输通道(50)和不合格传输通道(51)，所述的合格传输通道(50)与合格分料通道(51)相连通，所述的不合格传输通道(51)与不合格分料通道(49)相连...

【技术特征摘要】
1.一种全自动零件自动装配机，其特征在于：包括机架(1)，所述的机架(1)中设有大振盘组机架组件(2)、小振盘组机架组件(3)、大直振机架组件(4)、小直振机架组件(5)和作业平台组件(6)，所述的大振盘组机架组件(2)与大直振机架组件(4)呈配接式分布，所述的大直振机架组件(4)与作业平台组件(6)呈配接式分布，所述的小振盘组机架组件(3)与小直振机架组件(5)呈配接式分布，所述的小直振机架组件(5)与作业平台组件(6)呈配接式分布；所述的大振盘组机架组件(2)与小振盘组机架组件(3)二者结构相等，所述的大直振机架组件(4)和小直振机架组件(5)二者结构相等；所述的大振盘组机架组件(2)包括圆振底盘(7)，所述的圆振底盘(7)的上部设有大振动盘(8)，所述的大振动盘(8)中设有向外延伸的导料槽(9)；所述的大直振机架组件(4)包括与导料槽(9)相连通的大直振轨道(10)，所述的大直振轨道(10)通过直振支撑组件(11)与机架(1)进行调节固定，所述的导料槽(9)与大直振轨道(10)形成倾斜通道；所述的作业平台组件(6)包括平板(12)，所述的平板(12)中设有定位操作组件(13)，所述的定位操作组件(13)的左侧设有与定位操作组件(13)相移动操作的左推系统(14)，所述的定位操作组件(13)的右侧设有与定位操作组件(13)相移动操作的右推系统(15)，所述的左推系统(14)和右推系统(15)呈位移式配接操作，所述的定位操作组件(13)的下方设有与定位操作组件(13)相对应的标记组件(16)，所述的定位操作组件(13)的上方设有与定位操作组件(13)相固定的装配组件(17)，所述的平板(12)中设有出料口(18)，所述的出料口(18)位于右推系统(15)位移后的下方，所述的平板(12)的底部设有呈向下倾斜分布的分料组件(19)，所述的分料组件(19)位于出料口(18)的下方；所述的机架(1)中设有控制组件(20)，所述的控制组件(20)控制左推系统(14)、右推系统(15)、标记组件(16)、装配组件(17)和分料组件(19)；所述的定位操作组件(13)包括与平板(12)相固定的支撑板(21)，所述的支撑板(21)的背面设有与平板(12)相固定的固定块(22)，所述的固定块(22)设在出料口(18)的边缘，所述的固定块(22)与左推系统(14)呈移动式配接分布，所述的支撑板(21)中设有向上呈开口状的左侧进料口(23)，所述的支撑板(21)的正面设有连接件(24)，所述的连接件(24)中设有右侧进料口(25)；所述的右推系统(15)包括右推滑块(26)，所述的右推滑块(26)的上部设有右推衔接块(27)，所述的右推衔接块(27)通过右推气缸(28)沿右推滑块(26)进行滑动，所述的右推衔接块(27)上设有右同推板(29)，所述的右同推板(29)沿支撑板(21)右端的上部进行位移；所述的左推系统(14)包括左推滑块(30)，所述的左推滑块(30)的上部设有左推衔接块(31)，所述的左推衔接块(31)通过左推气缸(32)沿左推滑块(30)进行滑动，所述的左推衔接块(31)的上部设有左推固定块(33)，所述的左推固定块(33)的上部设有稳固装置，所述的稳固装置包括设在左推固定块(33)上部的左推连接块(34)，所述的左推连接块(34)的外端设有可转动的左推送板(35)，所述的左推连接块(34)的上部设有左稳固块(36)，所述的左稳固块(36)与左推送板(35)间通过可弹性复位的左衔接杆(37)进行抵接；所述的标记组件(16)包括标记气缸(38)和设在出料口(18)边缘的阻挡板(39)，所述的标记气缸(38)中设有向外延伸的标记锥形件(40)，所述的标...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐正方，胡凯，魏鹏，李文勇，陈波，
申请(专利权)人：杭州徐睿机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33