电池自动分选系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种电池自动分选系统，其能够按照不同的电压、内阻档位将电池进行分选分类。该系统包括机架，所述机架上设置有：存放待分选电池的电池供料盘，存放分选出的A类电池的A类电池下料盘，存放分选出的B类电池的B类电池下料盘，将所述电池供料盘内存放的电池输送至下述电池分选机构的电池上料机构，对所述电池上料机构输送过来的电池进行分选分类的电池分选机构，将所述电池分选机构分选出来的A类电池输送至所述A类电池下料盘中的A类电池下料机构，以及将所述电池分选机构分选出来的B类电池输送至所述B类电池下料盘中的B类电池下料机构。

Automatic battery sorting system

The utility model discloses a battery automatic sorting system, which can classify the battery according to different voltage and internal resistance gear. The system comprises a frame, wherein the frame is provided with: a battery feeding disc storage battery to be sorted, sorting out a battery a battery storage under the tray, B battery B battery sorting out the tray, the material conveying mechanism of battery the battery to the battery feed sorting mechanism the tray storage battery, battery sorting mechanism of feeding mechanism on the battery transport over the battery sorting, the feeding mechanism of the battery a battery a battery sorting mechanism for sorting out the delivery to the class a battery feeding plate, and the feeding mechanism of B battery B battery the battery sorting mechanism for sorting out the delivery to the B battery material after the.

【技术实现步骤摘要】
电池自动分选系统
本技术涉及一种电池自动分选系统。
技术介绍
伴随着传统能源的紧缺以及带来的环境问题，越来越多的新能源逐步被开发利用，就汽车行业而言，新能源汽车逐步走向了舞台，在这之中主要以电动汽车为主，由于汽车要求行驶的续航能力，因此电动汽车的动力电池往往也要求比较多，在电动汽车的动力电池装配行业中需要将动力电池组成电池模组，再将这些电池模组组合后装配至电动汽车中，就目前情况来看，电动汽车生产商购买来的动力电池一般都是固定的纸盒包装的，纸盒包装的电池首先通过电池自动上下料机，先进料到大托盘，托盘到充放电机上放电，放完电后，再用电池自动上下料机下料到流动盒静置，静置一段时间后，需要将每一个电池按照不同的电压、内阻档位进行分选，挑选出所需要的同一电压、内阻段下的电池，这就对出产量造成很大的压力。现有技术中，采用人工手动测量的方式对电池进行分选，存在以下缺点：1、速度慢，一台手动测量八小时只能完成4000多只，一台半自动机八小时也只能完成20000多只，若达到一天8小时分选10万只，就要5台机。2、用工多，一天分选10万只用标准人工60个。3、现有设备采用常规两线式测量方法，测量精度较差0.1％。
技术实现思路
本技术目的是：为了克服上述问题，提出一种电池自动分选系统，其能够按照不同的电压、内阻档位将电池自动进行分选分类。本技术的技术方案是：一种电池自动分选系统，包括机架，其特征在于，所述机架上设置有：存放待分选电池的电池供料盘，存放分选出的A类电池的A类电池下料盘，存放分选出的B类电池的B类电池下料盘，将所述电池供料盘内存放的电池输送至下述电池分选机构的电池上料机构，对所述电池上料机构输送过来的电池进行分选分类的电池分选机构，将所述电池分选机构分选出来的A类电池输送至所述A类电池下料盘中的A类电池下料机构，以及将所述电池分选机构分选出来的B类电池输送至所述B类电池下料盘中的B类电池下料机构。本技术在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：所述电池上料机构包括：自前而后传送电池的上料传送线；设置于所述上料传送线末端的上料转盘，其具有水平布置的中轴线，并且能够绕其中轴线作枢转运动，该上料转盘的外缘边上设置有沿圆周方向均匀间隔分布的若干个电池定位槽Ⅱ，该上料转盘与分选转盘平行紧挨布置；以及将所述电池供料盘内的电池抓取至所述上料传送线上的上料机械手。所述的上料机械手包括：Y向进退组件，其包括支撑在电池供料盘的下方的料盘支撑座、以及带动所述料盘支撑座在机架上沿Y轴方向前后移动的Y向驱动组件；X轴导轨，其水平固定在所述机架上、且位于所述Y向进退组件的上方；Z轴导轨，其竖直连接在所述X轴导轨上、并能够沿着所述X轴导轨在X轴方向左右移动；能够抓取和释放电池的抓料手爪，其连接在所述Z轴导轨上、并能够沿着所述Z轴导轨在Z轴方向上下移动；X向驱动组件，其连接在所述X轴导轨和Z轴导轨之间、以带动所述Z轴导轨沿着所述X轴导轨在X轴方向左右移动；Z向驱动组件，其连接在所述抓料手爪和Z轴导轨之间、以带动所述抓料手爪沿着所述Z轴导轨在Z轴方向上下移动；电池转向组件，其包括用于接收所述抓料手爪抓取的电池的翻转架和带动所述翻转架翻转的翻转驱动设备，所述翻转架上设置有若干个电池放置槽；以及电池脱料组件，其包括能沿Y轴方向前后移动的带有磁铁的吸持架、带动所述吸持架移动的吸持架驱动设备、以及设于上料传送线上的挡板。所述的上料传送线包括：沿着电池传送方向依次布置的第一传送段和第二传送段；连接在所述第一传送段和所述第二传送段之间的第一电池缓冲通道；以及连接在所述第二传送段和所述上料转盘之间的第二电池缓冲通道；所述第一传送段和第二传送段上均设置有沿其长度方向均匀间隔分布的若干电池定位槽Ⅲ，所述第一电池缓冲通道和所述第二电池缓冲通道均包括倾斜布置的光面滑道以及罩在该光面滑道外的遮挡壳。所述第一电池缓冲通道和所述第二电池缓冲通道均设置有检测电池有无的红外检测仪。所述A类电池下料机构和B类电池下料机构均包括水平布置的且带有电池定位槽Ⅳ的出料传送线；所述A类电池下料机构还包括：布置在所述出料传送线左侧的A类电池吹料喷嘴，布置在出料传送线右侧且与所述A类电池吹料喷嘴相对的A类电池滑道，设于A类电池滑道尾端的第三电池缓冲通道，与第三电池缓冲通道相连的且带有电池定位槽Ⅴ的A类电池传送线，以及用于将A类电池传送线上的A类电池取至A类电池下料盘中的A类电池下料机械手；所述B类电池下料机构还包括：布置在所述出料传送线左侧的B类电池吹料喷嘴，布置在出料传送线右侧且与所述B类电池吹料喷嘴相对的B类电池滑道，设于B类电池滑道尾端的第四电池缓冲通道，与第四电池缓冲通道相连的且带有电池定位槽Ⅵ的B类电池传送线，以及用于将B类电池传送线上的B类电池取至B类电池下料盘中的B类电池下料机械手。还包括待复检电池下料机构，所述待复检电池下料机构包括：布置在所述出料传送线左侧的待复检电池吹料喷嘴，布置在所述出料传送线右侧且与所述待复检电池吹料喷嘴相对的待复检电池滑道。本技术的优点是：1、本分选机除了人工上下料盒以外全部自动工作，仅需二人操作，8小时可完成约50000只，相当于半自动机的9倍，节省人力。提高了加工速度。2、采用四线式测量方式，精度可以达到99.99％。3、除了人工上下料盒以外，全部测量过程无需人工操作，杜绝了人手接触产品产生的产品不稳定可能性。4、电池上料机构、电池分选机构和电池下料机构既可独立运行，又可柔性连接形成整套分选系统，通过PLC之间的闭环通信，完成加工工作。5、关键传动部分均全伺服控制，位置精确可达正负0.02mm，保证了设备运行的稳定性和精度。6、电气控制部分采用故障自我检测技术，方便现场操作人员快速、准确的排除设备故障。7、该分选机包含测试数据采集保存功能，此功能是用matlAB语言独立开发的一款专门针对电池数据采集、记录、保存的软件。可以时时调取电池数据、建立数据模型，对于产品功能、性能的理论数值依据的建立以及单位电池数据的追溯有重要作用。8、电池分选机构的结构形式十分巧妙，而且其与电池上料机构中上料转盘巧妙配合，可对电池类型快速分选。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例中电池自动分选系统的整体结构示意图；图2为本技术实施例中电池上料机构的整体结构示意图；图3为本技术实施例中电池上料机构的局部结构示意图；图4为本技术实施例中电池分选机构的结构示意图；图5为本技术实施例中A类电池下料机构和B类电池下料机构的结构示意图；其中：1-电池上料机构，101-上料传送线，101a-第一传送段，101b-第二传送段，101c-第一电池缓冲通道，101d-第二电池缓冲通道，102-上料机械手，103-上料转盘，102a-Y向进退组件，102b-X轴导轨，102c-Z轴导轨，102d-抓料手爪，103a-电池定位槽Ⅱ，2-电池分选机构，201-分选转盘，201a-电池定位槽Ⅰ，201b-测针，201c-滑销本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电池自动分选系统，包括机架(10)，其特征在于，所述机架(10)上设置有：存放待分选电池的电池供料盘(5)，存放分选出的A类电池的A类电池下料盘(6)，存放分选出的B类电池的B类电池下料盘(7)，将所述电池供料盘(5)内存放的电池输送至下述电池分选机构(2)的电池上料机构(1)，对所述电池上料机构(1)输送过来的电池进行分选分类的电池分选机构(2)，将所述电池分选机构(2)分选出来的A类电池输送至所述A类电池下料盘(6)中的A类电池下料机构(3)，以及将所述电池分选机构(2)分选出来的B类电池输送至所述B类电池下料盘(7)中的B类电池下料机构(4)。

【技术特征摘要】
1.一种电池自动分选系统，包括机架(10)，其特征在于，所述机架(10)上设置有：存放待分选电池的电池供料盘(5)，存放分选出的A类电池的A类电池下料盘(6)，存放分选出的B类电池的B类电池下料盘(7)，将所述电池供料盘(5)内存放的电池输送至下述电池分选机构(2)的电池上料机构(1)，对所述电池上料机构(1)输送过来的电池进行分选分类的电池分选机构(2)，将所述电池分选机构(2)分选出来的A类电池输送至所述A类电池下料盘(6)中的A类电池下料机构(3)，以及将所述电池分选机构(2)分选出来的B类电池输送至所述B类电池下料盘(7)中的B类电池下料机构(4)。2.根据权利要求1所述的电池自动分选系统，其特征在于，所述电池上料机构(1)包括：自前而后传送电池的上料传送线(101)；设置于所述上料传送线(101)末端的上料转盘(103)，其具有水平布置的中轴线，并且能够绕其中轴线作枢转运动，该上料转盘(103)的外缘边上设置有沿圆周方向均匀间隔分布的若干个电池定位槽Ⅱ(103a)，该上料转盘(103)与分选转盘(201)平行紧挨布置；以及将所述电池供料盘(5)内的电池抓取至所述上料传送线(101)上的上料机械手(102)。3.根据权利要求2所述的电池自动分选系统，其特征在于，所述的上料机械手(102)包括：Y向进退组件(102a)，其包括支撑在电池供料盘(5)的下方的料盘支撑座、以及带动所述料盘支撑座在机架(10)上沿Y轴方向前后移动的Y向驱动组件；X轴导轨(102b)，其水平固定在所述机架(10)上、且位于所述Y向进退组件(102a)的上方；Z轴导轨(102c)，其竖直连接在所述X轴导轨(102b)上、并能够沿着所述X轴导轨(102b)在X轴方向左右移动；能够抓取和释放电池(A)的抓料手爪(102d)，其连接在所述Z轴导轨(102c)上、并能够沿着所述Z轴导轨(102c)在Z轴方向上下移动；X向驱动组件，其连接在所述X轴导轨(102b)和Z轴导轨(102c)之间、以带动所述Z轴导轨(102c)沿着所述X轴导轨(102b)在X轴方向左右移动；Z向驱动组件，其连接在所述抓料手爪(102d)和Z轴导轨(102c)之间、以带动所述抓料手爪(102d)沿着所述Z轴导轨(102c)在Z轴方向上下移动；电池转向组件(102e)，其包括用于接收所述抓料手爪(102d)抓取的电池的翻转架和带动所述翻转架翻转的翻转驱动设备，所述翻转架上设置有若干个电池放置槽；以及电池脱料...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾欢，
申请(专利权)人：苏州灵米自动化设备科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32