废塑料炼油工艺及设备制造技术

废塑料炼油工艺及设备，其特征在于该工艺是：首先将废塑料总重量为２０％的污油通过污油入口管（１８）加入到一级催化裂解釜（２）内，再将废塑料粉碎到３０厘米以下，在２５０℃以下由螺旋进料器（１）加入到一级催化裂解釜（２）内搅拌；第二步，一级催化裂解釜（２）内的温度由２５０℃逐渐升温至４５０℃，在１５～２０分钟内通过催化剂入口管（１８）加入一次催化剂，并将釜内的ＨＣＬ通过除氯罐（１９）中的化学除氯剂去除ＨＣＬ后，进入二级催化裂解反应器（３）；第三步，在二级催化裂解反应器（３）内升温控制在３８０℃～４００℃间，通过分子筛型裂解催化剂再次催化裂解；第四步，催化裂解后的油气进入蒸馏塔（４）进行分馏、并将塔顶温度控制在１００℃以下，然后将低于１００℃的油气进入冷凝器（９）冷凝、油水分离器（１５），油水分离后得到成品汽油，输入储罐（１４）；将高于１００℃的油气组分通过回流冷凝器（６）回流重整，柴油气进入柴油冷凝器（１０）冷凝、油水分离器（１５）分离，油水分离后得到成品柴油，输入储罐（１３）；重油由自流管（１１）到一级催化裂解釜（２）内回炼；第五步，从冷凝器（９、１０）回收的轻烃气通过轻烃气管（１６）送入到工业炉（２０）内燃烧，油水分离器（１５）分离出的含有少量油水拌入煤中送入工业炉（２０）内燃烧，将一级催化裂解釜（２）内催化裂解后产生的焦渣由螺旋排渣器出口（１７）排出做燃料。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
废塑料炼油工艺及设备
本专利技术涉及一种废塑料回收炼油工艺方法及其装置，特别是一种废塑料炼油工艺及设备
技术介绍
公开号为CN1392224A的名称为“废塑料炼油工艺及设备”，该设备包括预热除沙釜、裂解反应釜、催化塔、HCL吸收装置等，其方法是废塑料经预热除沙熔融后送入裂解反应釜内搅拌，在400℃以上高温下进行热裂解，经热裂解产生的混合油气进入催化塔除氯催化重整，后经分馏、冷凝、油气分离，得到成品汽油和柴油。该专利技术专利在目前较之其它专利有所改进，但仍然存在诸多缺陷和弊端。(1)预热熔融除杂质形成两次加热，设备投资运行费用高，加大了生产成本；(2)立式催化裂解釜的局部受热造成升温慢，降温难，结死焦严重和清焦困难，造成非生产时间过长而带来的诸多弊端；(3)在催化塔内的催化剂在炼油过程中最容易造成催化剂中毒、失活，催化裂解的效果差，出油率低；产品不合格。
技术实现思路
本专利技术主要解决在废塑料炼油工艺及设备过程中存在的催化裂解釜釜体受热不均匀导致结死焦而难以请除，升温慢、收率低而产品不合格，并提供一种炼油工艺与之相配套的炼油设备。本专利技术废塑料炼油工艺的技术方案是：首先将废塑料总重量本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.废塑料炼油工艺及设备，其特征在于该工艺是：首先将废塑料总重量为20％的污油通过污油入口管(18)加入到一级催化裂解釜(2)内，再将废塑料粉碎到30厘米以下，在250℃以下由螺旋进料器(1)加入到一级催化裂解釜(2)内搅拌；第二步，一级催化裂解釜(2)内的温度由250℃逐渐升温至450℃，在15～20分钟内通过催化剂入口管(18)加入一次催化剂，并将釜内的HCL通过除氯罐(19)中的化学除氯剂去除HCL后，进入二级催化裂解反应器(3)；第三步，在二级催化裂解反应器(3)内升温控制在380℃～400℃间，通过分子筛型裂解催化剂再次催化裂解；第四步，催化裂解后的油气进入蒸馏塔(4)进行分馏、并将塔顶温度控制在100℃以下，然后将低于100℃的油气进入冷凝器(9)冷凝、油水分离器(15)，油水分离后得到成品汽油，输入储罐(14)；将高于100℃的油气组分通过回流冷凝器(6)回流重整，柴油气进入柴油冷凝器(10)冷凝、油水分离器(15)分离，油水分离后得到成品柴油，输入储罐(13)；重油由自流管(11)到一级催化裂解釜(2)内回炼；第五步，从冷凝器(9、10)回收的轻烃气通过轻烃气管(16)送入到工业炉(20)内燃烧，油水分离器(15)分离出的含有少量油水拌入煤中送入工业炉(20)内燃烧，将一级催化裂解釜(2)内催化裂解后产生的焦渣由螺旋排渣器出口(17)排出做燃料。2.一种用于权利要求1所述的废塑料炼油工艺的设备，包括减速器、冷凝器(9、10)和油水分离器(15)，其特征在于该设备是在工业炉(20)的内衬涂有可增加辐射热量为20％的远红外材料，在其中设有卧式一级催化裂解釜(2)，并在其周围留有...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴克斌，王贵平，董建华，
申请(专利权)人：吴克斌，
类型：发明
国别省市：