一种双反应再生系统多效耦合流化催化反应工艺方法技术方案

一种双反应再生系统多效耦合流化催化反应工艺方法，其特征在于：　　　　含有雾化蒸汽的原料从重油催化裂化装置底部进入主提升管，与来自主再生器由水蒸汽提升的高温再生剂在反应温度为４６０－５３０℃，重油原料预热温度为１６０－２５０℃，催化剂油料重量比为５－８，催化剂活性为５０－７０，反应时间为２．０－３．５ｓ，反应压力为０．１－０．４ＭＰａ的反应条件下进行接触、气化、混合、反应；　　　　之后，油气、水蒸汽与催化剂一起通过主提升管反应器，到主提升管反应器出口由高效气固快速分离装置和沉降器顶旋将主反应油气和催化剂分开，催化剂经过沉降器进入汽提段，经过汽提后进入主再生器；　　　　主反应油气离开沉降器进入主分馏系统进行富气、粗汽油轻馏分、粗汽油重馏分、柴油、回炼油、油浆的分离；　　　　在催化裂化装置主再生器旁边设立新型流化催化反应过程反再系统的副再生器，用烟气管道将主再生器的高温烟气从主再生器顶部引入副再生器的底部，为新型流化催化反应过程反再系统补充热量；　　　　同时，在副再生器的底部还引入空气对副再生器的专用催化剂进行流化并在温度为５００－７００℃，烧焦时间为１．０－３０．０ｍｉｎ，床层线速为０．２－２．５ｍ／ｓ，压力为０．１－０．４ＭＰａ的条件下进行再生，烟气与夹带的催化剂颗粒经过顶旋分离后，烟气回到催化裂化装置的烟机系统；　　　　高温再生后的专用催化剂经过斜管引入新型流化催化反应过程反再系统的提升管反应器底部，由预提升蒸汽向上提升，然后与含有雾化蒸汽的催化裂化汽油馏分或液化气或Ｃ４烃类在反应温度为３５０－６００℃，汽油原料预热温度为４０－２００℃，催化剂油料重量比为２－２０，专用催化剂活性为５５－６５，反应时间为２．０－２０．０ｓ，反应压力为０．１－０．４ＭＰａ条件下进行接触、气化、混合和反应；　　　　反应油气、水蒸汽与催化剂一起通过提升管反应器，到其出口由高效气固快速分离装置将改质油气和催化剂分开，催化剂进入沉降器和汽提段，经过水蒸汽汽提后经过斜管进入新型流化催化反应过程反再系统的副再生器，反应油气离开沉降器后，进入油气分离系统。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种双反应再生系统多效耦合流化催化反应工艺方法
本专利技术涉及一种石油烃的催化转化工艺方法，具体地说，是属于重油催化裂化过程、催化汽油催化裂解过程、催化汽油催化脱硫过程、液化气低温芳构化过程、C4烃类催化裂解过程等催化转化工艺的耦合技术，特别是涉及一种双反应再生系统多效耦合流化催化反应工艺方法。
技术介绍
由于环保要求的日益严格和原油重质化劣质化越来越严重，当今炼油工业技术发展的主流就是清洁油品的生产和重质油轻质化，即在发展重质油深度加工，优化资源利用，提高轻质油收率的基础上，生产低烯烃含量低硫含量高辛烷值的清洁汽油和低芳烃含量低硫含量高十六烷值的清洁柴油。从目前汽油质量标准的发展趋势来看，在烯烃含量要求进一步降低的同时，辛烷值的提高和硫含量的降低也会很快成为新的标准要求。从炼油企业来讲，汽油产品辛烷值的提高意味着经济效益的提高，而且，高标号汽油的市场前景也越来越好。随着2008年的“绿色奥运”的日益临近，预计汽油质量将实行更严格的标准，烯烃含量要求在20(v)％以下，辛烷值在95以上，同时，硫含量要求更低，在200ppm以下。现有技术中，主要从“配方”着手来达到相应的质量标准，即本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1、一种双反应再生系统多效耦合流化催化反应工艺方法，其特征在于：含有雾化蒸汽的原料从重油催化裂化装置底部进入主提升管，与来自主再生器由水蒸汽提升的高温再生剂在反应温度为460-530℃，重油原料预热温度为160-250℃，催化剂油料重量比为5-8，催化剂活性为50-70，反应时间为2.0-3.5s，反应压力为0.1-0.4MPa的反应条件下进行接触、气化、混合、反应；之后，油气、水蒸汽与催化剂一起通过主提升管反应器，到主提升管反应器出口由高效气固快速分离装置和沉降器顶旋将主反应油气和催化剂分开，催化剂经过沉降器进入汽提段，经过汽提后进入主再生器；主反应油气离开沉降器进入主分馏系统进行富气、粗汽油轻馏分、粗汽油重馏分、柴油、回炼油、油浆的分离；在催化裂化装置主再生器旁边设立新型流化催化反应过程反再系统的副再生器，用烟气管道将主再生器的高温烟气从主再生器顶部引入副再生器的底部，为新型流化催化反应过程反再系统补充热量；同时，在副再生器的底部还引入空气对副再生器的专用催化剂进行流化并在温度为500-700℃，烧焦时间为1.0-30.0min，床层线速为0.2-2.5m/s，压力为0.1-0.4MPa的条件下进行再生，烟气与夹带的催化剂颗粒经过顶旋分离后，烟气回到催化裂化装置的烟机系统；高温再生后的专用催化剂经过斜管引入新型流化催化反应过程反再系统的提升管反应器底部，由预提升蒸汽向上提升，然后与含有雾化蒸汽的催化裂化汽油馏分或液化气或C4烃类在反应温度为350-600℃，汽油原料预热温度为40-200℃，催化剂油料重量比为2-20，专用催化剂活性为55-65，反应时间为2.0-20.0s，反应压力为0.1-0.4MPa条件下进行接触、气化、混合和反应；反应油气、水蒸汽与催化剂一起通过提升管反应器，到其出口由高效气固快速分离装置将改质油气和催化剂分开，催化剂进入沉降器和汽提段，经过水蒸汽汽提后经过斜管进入新型流化催化反应过程反再系统的副再生器，反应油气离开沉降器后，进入油气分离系统。2、根据权利要求1所述的双反应再生系统多效耦合流化催化反应工艺方法，其特征在于：在催化裂化装置主再生器旁边设立新型流化催化反应过程反再系统的副再生器，用烟气管道将主再生器的高温烟气从主再生器顶部引入副再生器的底部，为新型流化催化反应过程反再系统补充热量；同时，在副再生器的底部还引入空气对副再生器的专用催化剂进行流化并在温度为500-700℃，烧焦时间为1.0-30.0min，床层线速为0.2-2.5m/s，压力为0.1-0.4MPa条件下进行再生，烟气与夹带的催化剂颗粒经过顶旋分离后，烟气回到催化裂化装置的烟机系统；高温再生后的专用催化剂经过斜管引入新型流化催化反应过程反再系统的反应器底部，由预提升蒸汽向上提升，然后与含有雾化蒸汽的催化裂化汽油馏分或液化气或C4烃类在反应温度为350-600℃，汽油原料预热温度为40-200℃，催化剂油料重量比为2-20，专用催化剂活性为55-65，提升管段的反应时间为2.0-20.0s，流化床部分的重量空速为0.1-100h-1，反应压力为0.1-0.4MPa下进行接触、气化、混合和反应；反应油气、水蒸汽与催化剂一起通过提升管，反应油气和催化剂沉降器分开，催化剂进入汽提段，经过水蒸汽汽提后经过斜管进入新型流化催化反应过程反再系统的副再生器；反应油气离开沉降器后，进入油气分离系统。3、根据权利要求1所述的双反应再生系统多效耦合流化催化反应工艺方法，其特征在于：在催化裂化装置主再生器旁边设立新型流化催化反应过程反再系统的副再生器，用烟气管道将主再生器的高温烟气从主再生器顶部引入副再生器的底部，为新型流化催化反应过程反再系统补充热量；同时，在副再生器的底部还引入空气对副再生器的专用催化剂进行流化并在温度为500-700℃，烧焦时间为1.0-30.0...

【专利技术属性】
技术研发人员：高金森，徐春明，曹斌，白跃华，
申请(专利权)人：石油大学北京，
类型：发明
国别省市：