一种尾气吸收塔制造技术

本实用新型专利技术涉及一种尾气吸收塔，包括多个喉管、吸收液循环槽和吸收塔主体，多个所述喉管分别与多个炉窑一一对应连通，多个喉管依次排列在所述吸收液循环槽的上端；每一个所述喉管的下端均设置有喷嘴；每一个所述喷嘴均通过管道与所述吸收液循环槽的底部连通，每一所述管道上均设置有泵体；所述吸收塔主体置于所述吸收液循环槽的上端，其处于多个所述喉管的一侧，所述吸收塔主体的下部与所述吸收液循环槽连通。相对现有技术，本实用新型专利技术能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗；同时操作简单，生产成本大幅度降低；解决了以往多台炉窑尾气无法协同处理尾气的难题。

A tail gas absorption tower

The utility model relates to a tail gas absorption tower, which comprises a plurality of pipes, the absorption liquid circulation tank and absorption tower body, a plurality of pipes are respectively connected with a plurality of corresponding furnaces connected, multiple pipes are arranged at the upper end of the absorption liquid circulation in the groove; each of the lower end of the pipe are provided a nozzle; each of the nozzle through the pipeline and the absorption liquid circulation groove communicated with the bottom, wherein each pipe is arranged on the pump body; the absorption tower body is arranged on the upper end of the absorption liquid circulation groove, which is arranged at one side of the plurality of pipes, the lower part of the absorption the main body of the tower and the absorption liquid circulation tank is communicated with the. Compared with the prior art, the utility model can reduce the process and process equipment, the process was simplified and the area is greatly reduced, the installed capacity is greatly reduced, to achieve energy saving; and the operation is simple and the production cost is greatly reduced; the exhaust multiple furnaces cannot exhaust coordinated problem solving.

【技术实现步骤摘要】
一种尾气吸收塔
本技术涉及尾气处理
，特别涉及一种协同处理多台炉窑尾气的尾气吸收塔。
技术介绍
目前，有色冶炼的炉窑尾气处理大多配备独立的洗涤塔和吸收塔，吸收塔都是单独一根喉管、除沫器和出气管。这样多台炉窑的尾气处理系统投资大，占地多，设备的维护成本高。少数企业为了节约投资，多台炉窑共用一个吸收塔(一根喉管)，因为每台炉窑的尾气都在波动，泵的流量很难调节控制，吸收塔也无法实现协同作业，影响生产正常进行。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种尾气吸收塔，所要解决的技术问题是：多台炉窑共用一个吸收塔，因为每台炉窑的尾气都在波动，泵体的流量很难调节控制，洗涤塔和吸收塔也无法实现协同作业，影响生产正常进行。本技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种尾气吸收塔，包括多个喉管、吸收液循环槽和吸收塔主体，多个所述喉管分别与多个炉窑一一对应连通，多个喉管依次排列在所述吸收液循环槽的上端；每一个所述喉管的下端均设置有喷嘴；每一个所述喷嘴均通过管道与所述吸收液循环槽的底部连通，每一所述管道上均设置有泵体；所述吸收塔主体置于所述吸收液循环槽的上端，其处于多个所述喉管的一侧，所述吸收塔主体的下部与所述吸收液循环槽连通。本技术的有益效果是：多台炉窑的尾气配置独立的喉管、泵体和喷嘴，通过变频调节各自的泵体流量和喷嘴喷射量，独立尾气处理作业，互相不影响；减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗；同时操作简单，生产成本大幅度降低；处理后SO2尾气达到排放标准，脱硫后尾气通过吸收塔上部的气液分离器除沫后，经过出气管排出，没有废水排除，达到减排目的；解决了以往多台炉窑尾气无法协同处理尾气的难题。在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。进一步，所述喉管设置有三个，三个所述喉管依次排列在所述吸收液循环槽的上端。采用上述进一步方案的有益效果是：三个喉管配套三台炉窑，以及三个泵体和三个喷嘴，通过变频调节各自的泵体流量和喷嘴喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，同时又共用气液分离器和出气管；减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。进一步，所述吸收塔主体的内侧上部设置有气液分离器。采用上述进一步方案的有益效果是：共用气液分离器，能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。进一步，所述吸收塔主体的上端设置有出气管，所述出气管与所述吸收塔主体的顶部连通。采用上述进一步方案的有益效果是：共用出气管，能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。进一步，多个所述炉窑的尾气量均为10000～120000m3/h。采用上述进一步方案的有益效果是：根据炉窑尾气的烟气量不同，配置不同的喉管、泵体和喷嘴，提升运行效率。进一步，多个所述喉管的半径均为500～1700mm。采用上述进一步方案的有益效果是：喉管根据炉窑尾气的烟气量不同，喉管的大小不同，通过变频调节泵体流量和喷嘴喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。进一步，多个所述泵体的流量均为87～1043m3/h，扬程均为25～35m。采用上述进一步方案的有益效果是：泵体根据炉窑尾气的烟气量不同，泵体的大小不同，通过变频调节各自的泵体流量和喷嘴喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。附图说明图1为本技术一种尾气吸收塔的主视图。附图中，各标号所代表的部件列表如下：1、喉管，2、吸收液循环槽，3、吸收塔主体，4、喷嘴，5、管道，6、泵体，7、气液分离器，8、出气管。具体实施方式以下结合附图对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。如图1所示，一种尾气吸收塔，包括三个喉管1、吸收液循环槽2和吸收塔主体3，三个所述喉管1分别与三个炉窑一一对应连通，三个喉管1依次排列在所述吸收液循环槽2的上端；每一个所述喉管1的下端均设置有喷嘴4；每一个所述喷嘴4均通过管道5与所述吸收液循环槽2的底部连通，每一所述管道5上均设置有泵体6；所述吸收塔主体3置于所述吸收液循环槽2的上端，其处于三个所述喉管1的一侧，所述吸收塔主体3的下部与所述吸收液循环槽2连通。三个炉窑内的尾气分别通过正压输送进入其连接的喉管，在喉管1内通过调节泵体6的流量控制喷嘴4的喷射量，使尾气与吸收液循环槽2内的液体形成驻波，尾气与液体高效气液混合处理，处理后尾气通过吸收塔主体3顶部的气液分离后经过出气管8外排，多台泵体6独立工作互不影响；同时减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗；同时操作简单，生产成本大幅度降低；尾气达到排放标准，脱硫后尾气通过吸收塔本体3上部的除沫后，经过出气管排出，没有废水排除，达到减排目的；解决了以往多台炉窑尾气无法协同处理尾气的难题。上述实施例中，所述吸收塔主体的内侧上部设置有气液分离器；共用气液分离器对脱硫后尾气进行除沫，共用一个气液分离器能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。上述实施例中，所述吸收塔主体3的上端设置有出气管8，所述出气管8与所述吸收塔主体3的顶部连通；共用出气管8，能减少了工艺和设备流程，使工艺流程得到了简化，占地面积大大减少，装机容量大幅度减小，实现节能降耗。上述实施例中，三个所述炉窑的尾气量均为10000～120000m3/h；根据炉窑尾气的烟气量不同，配置不同的喉管1、泵体6和喷嘴4，提升运行效率。上述实施例中，三个所述喉管1的半径均为500～1700mm；喉管1根据炉窑尾气的烟气量不同，喉管1的大小不同，通过变频调节泵体6流量和喷嘴4喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。上述实施例中，三个所述泵体6的流量均为87～1043m3/h，扬程均为25～35m；泵体6根据炉窑尾气的烟气量不同，泵体6的大小不同，通过变频调节各自的泵体6流量和喷嘴4喷射量，独立脱硫作业，互相不影响，实现多台炉窑尾气协同处理尾气。A炉窑尾气气浓5500mg/m3、流量100795m3/h，B炉窑尾气气浓2055mg/m3、流量118582m3/h，C炉窑尾气气浓7278mg/m3、流量59291m3/h；三台炉窑尾气，以15m/s的速度正压输送进入吸收塔内的三根喉管；A喉管直径1550mm，B喉管直径1680mm，C喉管直径1550mm；变频调节泵体6和喷嘴4的喷射量为A泵880m3/h、B泵1030m3/h、C泵520m3/h；三台炉窑尾气在各自的喉管1内与吸收液高效混合脱硫，独立作业，互相不影响；三台炉窑尾气吸收后液流进底部的吸收液吸收液循环槽，吸收液吸收液循环槽的体积为72m3；脱硫后的尾气共同通过吸收塔上部的气液分离器7除沫，空塔速度为2m/s，吸收塔主体直径4200mm，高9500mm；除沫后的尾气以13m/s的速度通过直径2500mm的出气管外排。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种尾气吸收塔，其特征在于：包括多个喉管(1)、吸收液循环槽(2)和吸收塔主体(3)，多个所述喉管(1)分别与多个炉窑一一对应连通，多个喉管(1)依次排列在所述吸收液循环槽(2)的上端；每一个所述喉管(1)的下端均设置有喷嘴(4)；每一个所述喷嘴(4)均通过管道(5)与所述吸收液循环槽(2)的底部连通，每一所述管道(5)上均设置有泵体(6)；所述吸收塔主体(3)置于所述吸收液循环槽(2)的上端，其处于多个所述喉管(1)的一侧，所述吸收塔主体(3)的下部与所述吸收液循环槽(2)连通。

【技术特征摘要】
1.一种尾气吸收塔，其特征在于：包括多个喉管(1)、吸收液循环槽(2)和吸收塔主体(3)，多个所述喉管(1)分别与多个炉窑一一对应连通，多个喉管(1)依次排列在所述吸收液循环槽(2)的上端；每一个所述喉管(1)的下端均设置有喷嘴(4)；每一个所述喷嘴(4)均通过管道(5)与所述吸收液循环槽(2)的底部连通，每一所述管道(5)上均设置有泵体(6)；所述吸收塔主体(3)置于所述吸收液循环槽(2)的上端，其处于多个所述喉管(1)的一侧，所述吸收塔主体(3)的下部与所述吸收液循环槽(2)连通。2.根据权利要求1所述一种尾气吸收塔，其特征在于：所述喉管(1)设置有三个，三个所述喉管(1)依次排列在所述吸收...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈光耀，
申请(专利权)人：来宾华锡冶炼有限公司，
类型：新型
国别省市：广西,45