复合金属成形方法及其结构技术

本发明专利技术公开一种复合金属成形方法及其结构，其中复合金属成形结构，包括第一金属体及第二金属体，第一金属体具有表面，在表面成形有间隔配置的多个凸体，每一凸体具有根部宽度及顶部宽度，根部宽度小于顶部宽度；第二金属体具有内表面，在内表面设有多个槽部，各凸体分别穿设各槽部中并且经由压接而嵌固结合。藉此，可提升二金属体的结合牢固度，并能够简化工艺和缩短制作时间。

Composite metal forming method and structure thereof

The invention discloses a composite metal forming method and its structure, the composite metal structure includes a first metal body and two metal body, metal body has a first surface, a plurality of convex forming on the surface of a spacing body, each convex body with root width and top width, root width less than the width of top second; a metal body having an inner surface, the inner surface is provided with a plurality of grooves, the convex bodies are respectively penetrated each slot and embedded with via press connection. Thereby, the bonding strength of the two metal bodies can be improved, and the process can be simplified and the production time can be shortened.

【技术实现步骤摘要】
复合金属成形方法及其结构
本专利技术涉及一种复合材料的接合技术，尤其涉及一种复合金属成形方法及其结构。
技术介绍
随着科技不断的进步和发展，将复合材料应用在各种产品的情况已日渐普遍，举凡手机、平板电脑、笔记型电脑等的机壳与机构配件；风扇叶、汽机车零配件、医疗器材、家电外壳或零配件、安全帽；汽机车外观钣件及内部结构配件、飞机内外部配件、螺旋桨、一般船体结构件、军用钢盔、防弹类部品、卫浴设备、建材等不胜枚举。其所产制出的成品不仅具有重量轻、薄型化、外观质感佳等诸多优点外，且可有效地降低电磁波外泄。现有的复合金属板，包括一基底层、一活性焊料层以及一外表层，基底层包含一结构强度金属；活性焊料层位于基底层的一第一侧表面上，活性焊料层包含一活性焊料；外表层位于活性焊料层的一外侧表面上，将基底层、活性焊料层及外表层依序堆叠成一体，再以爆炸焊接方式予以接合，以构成一复合金属板。复合金属板的问题在于，层与层之间的结合使用爆炸焊接需要耗费大量能源，危险性高且不易达成大量生产，同时其制造过程中易产生不良品，进而不利于降低制造成本及提高生产良率。另基底层和外表层仅藉助焊料结合，将其应用在受到剪力作用的场域中，极易令基底层和外表层产生滑位脱离等不良情况。再者，其应用焊料以爆炸焊接方式接合，对于一些特定的金属(如镁或镁合金)并不适用，而亟待加以改善。
技术实现思路
本专利技术的一目的，在于提供一种复合金属成形方法及其结构，其可提升二金属体的结合牢固度，并能够简化工艺和缩短制作时间。为了达成上述的目的，本专利技术提供一种复合金属的成形方法，其步骤包括:a)在一第一金属体的一表面成形有间隔配置的多个凸体；b)以一第一压具对各该凸体施以塑性变形，从而使每一该凸体的根部宽度小于该凸体的顶部宽度；c)在一第二金属体的一表面设有对应各该凸体的多个槽部；d)将该第二金属体叠置于该第一金属体上，并使各该凸体分别穿入各该槽部中；以及e)以一第二压具对该第一金属体和该第二金属体施以压接加工，从而使各该凸体嵌固结合在各该槽部内。为了达成上述的目的，本专利技术还提供一种复合金属成形结构，包括一第一金属体及一第二金属体，该第一金属体具有一表面，在该表面成形有间隔配置的多个凸体，每一该凸体具有一根部宽度及一顶部宽度，该根部宽度小于该顶部宽度；该第二金属体具有一内表面，在该内表面设有多个槽部，各该凸体分别穿设各该槽部中并且经由压接而嵌固结合。本专利技术还具有以下功效，利用各凸体形成上大下小的形状，使第一金属体和第二金属体结合能够形成机械咬合的铆固结构，不仅可承受震动、冲击和热涨冷缩等情况，更能够保持整体结构的强度与完整性。利用在凹沟中设置导引结构和导引斜面，不仅利于第二金属体侵入各凹沟中，且能够大幅度地降低空隙的存在。藉由中介层被夹掣在第一金属体的各凸体和第二金属体的各槽部之间，而能够提升第一金属体和第二金属体的结合强度。藉由止滑层被夹掣在第一金属体的各凸体、各凹沟和第二金属体之间，而可有效防止第一金属体和第二金属体受到剪力作用下的滑位发生。本专利技术的制法不仅可快速的大量生产而使成本大幅的降低，其所产制出的成品更具有重量轻、薄型化、高强度、外观质感佳和易于成型制造等诸多优点。以下结合附图和具体实施例对本专利技术进行详细描述，但不作为对本专利技术的限定。附图说明图1本专利技术的成形法流程图；图2本专利技术的第一金属体与第一压具未压掣前剖视图；图3本专利技术的第一金属体受压后剖视图；图4本专利技术的第一金属体俯视图；图5图4中的一角端区域放大图；图6图5的立体外观图；图7本专利技术的第二金属体立体外观图；图8本专利技术的第一金属体和第二金属体未结合前剖视图；图9本专利技术的第一金属体和第二金属体经第二压具压接加工组合示意图；图10本专利技术的第一金属体和第二金属体经压接后组合剖视图；图11本专利技术的第一金属体的第二实施例俯视图；图12本专利技术的第一金属体的第三实施例俯视图；图13本专利技术的第一金属体的第四实施例与第二金属体组合剖视图；图14本专利技术的第二金属体的另一实施例俯视图；图15本专利技术复合金属成形结构第二实施例组合剖视图；图16本专利技术复合金属成形结构第三实施例组合剖视图。其中，附图标记10…第一金属体11…第一表面12…第二表面13…凸体131…顶部14…凹沟W1…根部宽度W2…顶部宽度15…导引结构151…导引斜面20、20'…第二金属体21…内表面22…外表面23…槽部24…间隔体30…中介层5…第一压具6…第二压具60…辊轮组61…上辊轮62…下辊轮a～e…步骤具体实施方式有关本专利技术的详细说明及
技术实现思路
，配合附图说明如下，然而所附的附图仅提供参考与说明用，并非用来对本专利技术加以限制。请参阅图1及图10所示，本专利技术提供一种复合金属成形方法，其步骤包括:a)在一第一金属体10的一表面11成形有间隔配置的多个凸体13；请参阅图2所示，在此步骤中的第一金属体10可为铝合金、镁合金、铜合金或不锈钢等金属材料所制成的板件，此第一金属体10具有一第一表面11(或简称表面)及形成在第一表面11背后方的一第二表面12。其中成形加工可为滚轧、冲压、激光、模内成型等方式来形成，本实施例以辊轧加工方式做说明，当第一金属体10被输送带传送出来时，利用滚轮(图未示出)表面所成型的凸出块和槽部对第一表面11施以滚轧加工，即能在第一表面11上同时形成有连续性间隔配置的多个凸体13，并于各凸体13之间形成有多个凹沟14，本实施例的各凸体13是呈一棋盘状排列。其中各凸体13的顶部131剖断面可为一倒立V形。又，各凸体13的外观形状可为四边形，此四边形可为正方形、长方形或菱形的型态，本实施例为一菱形。其中各凹沟14可为横向和纵向交叉配置或由复数斜向凹沟交叉配置，以在各凹沟14之间形成有多个凸体13(如图4所示)。b)以一第一压具5对各该凸体13施以塑性变形，从而使每一该凸体13的根部宽度W1小于该凸体13的顶部宽度W2；请参阅图2至图6所示，本实施例是以一平底的第一压具5对各凸体13的顶部131进行压掣，以使各凸体13产生塑性变形，从而令每一凸体13的根部宽度W1小于凸体13的顶部宽度W2。c)在一第二金属体20的一表面设有对应各该凸体的多个槽部23；请参阅图7所示，在此步骤中的第二金属体20亦可为铝合金、镁合金、铜合金或不锈钢等金属材料所制成的板件，此第二金属体20具有一内表面21(或简称表面)及形成在内表面21背后方的一外表面22。其中可以成形加工方式在内表面21设有多个槽部23，此槽部23的形状与前述凸体13的形状大致吻合，且槽部23的内周缘尺寸略大于凸体13的外周缘尺寸。另在各槽部23之间形成有多个间隔体24，本实施例的间隔体24为一矩形柱。d)将该第二金属体20叠置于该第一金属体10上，并使各该凸体13分别穿入各该槽部23中；请参阅图8所示，将第二金属体20的内表面21叠接在第一金属体10的第一表面11上，并令各凸体13分别对应于各槽部23穿入，且凸体13的高度略大于槽部23的深度，同时各凹沟14是提供各间隔体24容置。e)以一第二压具6对该第一金属体10和该第二金属体20施以压接加工，从而使各该凸体13嵌固结合在各该槽部23内。请参阅图9至图10所示，其中的第二压具6可为一压接模具或一辊轮组60，其中辊轮组60包含一上辊轮61和配置在上本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合金属的成形方法，其特征在于，步骤包括:a)在一第一金属体的一表面成形有间隔配置的多个凸体；b)以一第一压具对各该凸体施以塑性变形，从而使每一该凸体的根部宽度小于该凸体的顶部宽度；c)在一第二金属体的一表面设有对应各该凸体的多个槽部；d)将该第二金属体叠置于该第一金属体上，并使各该凸体分别穿入各该槽部中；以及e)以一第二压具对该第一金属体和该第二金属体施以压接加工，从而使各该凸体嵌固结合在各该槽部内。

【技术特征摘要】
1.一种复合金属的成形方法，其特征在于，步骤包括:a)在一第一金属体的一表面成形有间隔配置的多个凸体；b)以一第一压具对各该凸体施以塑性变形，从而使每一该凸体的根部宽度小于该凸体的顶部宽度；c)在一第二金属体的一表面设有对应各该凸体的多个槽部；d)将该第二金属体叠置于该第一金属体上，并使各该凸体分别穿入各该槽部中；以及e)以一第二压具对该第一金属体和该第二金属体施以压接加工，从而使各该凸体嵌固结合在各该槽部内。2.根据权利要求1所述的复合金属的成形方法，其特征在于，步骤a)中的该成形为以辊轧、冲压、激光或模内成型进行加工。3.根据权利要求1所述的复合金属的成形方法，其特征在于，步骤b)中是以一平底压具对各该凸体的顶部压掣。4.根据权利要求3所述的复合金属的成形方法，其特征在于，各该凸体的剖断面顶部为倒立V字形。5.根据权利要求1所述的复合金属的成形方法，其特征在于，步骤e)中的该第二压具为一压接模具或一辊轮组。6.根据权利要求5所述的复合金属的成形方法，其特征在于，该辊轮组包含一上辊轮和配置在该上辊轮下方位置的一下辊轮，该压接加工为以冷作或热作方式来进行。7.根据权利要求1所述的复合金属的成形方法，其特征在于，在步骤d)之前更包括一步骤d0)，其是将一中介层铺设于第一金属体的各该凸体上方。8.一种复合金属成形结构，其特征在于，包括:一第一金属体，具有一表面，在该表面成形有间隔配置的多个凸体，每一该凸体具有一根部宽度及一顶部宽度，该根部宽度小于该顶部宽度；以及一第二金属...

【专利技术属性】
技术研发人员：林暄智，李峻丞，
申请(专利权)人：林暄智，李峻丞，
类型：发明
国别省市：中国台湾,71