一种汽车轮毂热处理方法技术

本发明专利技术涉及汽车轮毂热处理方法，能够大幅度提高轮毂的屈服强度，并对轮毂的延伸率和抗拉强度也有所改善，满足对轮毂的安全性能要求，适合企业的大规模生产，其包括以下步骤：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525‑535℃，固熔保温时间为0.5‑1.0h，固熔处理时间为5.5‑6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间不大于15s，轮毂停留时间为5‑8min，淬火介质温度为50‑60℃；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5‑6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130‑155℃，时效保温时间为50‑65min，时效处理时间为4.5‑8.0h。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车轮毂热处理方法
本专利技术涉及汽车轮毂领域，尤其涉及一种汽车轮毂热处理方法。
技术介绍
汽车工业正朝着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展，因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件。传统的汽车轮毂生产时间偏长，表层易发生锈蚀，抗拉、屈服强度等力学性能也已经不能满足高档汽车对安全性能的要求。
技术实现思路
本专利技术正是针对现有技术存在的不足，提供了一种汽车轮毂热处理方法。为解决上述问题，本专利技术所采取的技术方案如下：一种汽车轮毂热处理方法，包括以下步骤：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525-535℃，固熔保温时间为0.5-1.0h，固熔处理时间为5.5-6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间不大于15s，轮毂停留时间为5-8min，淬火介质温度为50-60℃；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5-6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130-155℃，时效保温时间为50-65min，时效处理时间为4.5-8.0h。优选地，在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。优选地，淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。优选地，轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为15-30min，轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10-15min。本专利技术与现有技术相比较，本专利技术的实施效果如下：热处理时间较现有技术有了大幅度的降低，缩短了生产周期，降低了能耗，提高了轮毂的加工效率。处理后的轮毂表面光亮，不易氧化，抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能均有大幅度提升，满足了对轮毂的安全性能要求。附图说明图1是本专利技术提出的汽车轮毂热处理方法的流程示意图。具体实施方式下面将结合具体的实施例来说明本专利技术的内容。如图1所示，图1是本专利技术提出的汽车轮毂热处理方法的流程示意图。本专利技术提出的汽车轮毂热处理方法，包括以下步骤：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525-535℃，固熔保温时间为0.5-1.0h，固熔处理时间为5.5-6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间不大于15s，轮毂停留时间为5-8min，淬火介质温度为50-60℃；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5-6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130-155℃，时效保温时间为50-65min，时效处理时间为4.5-8.0h。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为15-30min，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10-15min。与现有技术相比较，本专利技术的热处理时间较现有技术有了大幅度的降低，缩短了生产周期，降低了能耗，提高了轮毂的加工效率。处理后的轮毂表面光亮，不易氧化，抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能均有一定程度的提升，满足了对轮毂的安全性能要求。实施例一：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525℃，固熔保温时间为0.5，固熔处理时间为5.7h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为15s，轮毂停留时间为5min，淬火介质温度为60℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为30min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130℃，时效保温时间为65min，时效处理时间为4.50h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。实施例二：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525℃，固熔保温时间为1.0，固熔处理时间为5.5h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为10s，轮毂停留时间为6min，淬火介质温度为50℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为20min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5.5h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为145℃，时效保温时间为50min，时效处理时间为6.5h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为15min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。实施例三：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为535℃，固熔保温时间为0.5，固熔处理时间为6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为15s，轮毂停留时间为8min，淬火介质温度为55℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为10min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为155℃，时效保温时间为65min，时效处理时间为8h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。实施例四：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为530℃，固熔保温时间为0.7，固熔处理时间为5.7h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为13s，轮毂停留时间为6.5min，淬火介质温度为55℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为25min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5.5h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为155℃，时效保温时间为57min，时效处理时间为6.0h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为13min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。对采用实施例一、实施例二、实施例三、实施例四的工艺得到的轮毂与国产A356的铝合金轮毂进行机械性能测定，实验数据如表1所示。屈服强度/MPa延伸率/％抗拉强度/MPa实施例一32411.5230实施例二33012.8228实施例三30513.1241实施例四31512.5237对比例29211.5228表1由表1可知，采用本专利技术的汽车轮毂热处理方法能够大幅度提高轮毂的屈服强度，并对轮毂的延伸率和抗拉强度也有所改善，满足对轮毂的安全性能要求，适合企业的大规模生产。为提高测试的准确性与可靠性，对表1中的实施例一进本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车轮毂热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525‑535℃，固熔保温时间为0.5‑1.0h，固熔处理时间为5.5‑6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间不大于15s，轮毂停留时间为5‑8min，淬火介质温度为50‑60℃；在淬火处理后将轮毂置于室内进行自然时效处理，停留时间为5‑6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130‑155℃，时效保温时间为50‑65min，时效处理时间为4.5‑8.0h。

【技术特征摘要】
1.一种汽车轮毂热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525-535℃，固熔保温时间为0.5-1.0h，固熔处理时间为5.5-6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间不大于15s，轮毂停留时间为5-8min，淬火介质温度为50-60℃；在淬火处理后将轮毂置于室内进行自然时效处理，停留时间为5-6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130-155℃，时效保温时间为50-65mi...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪明光，陶景平，张开敏，
申请(专利权)人：安徽铖友汽车零部件制造有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34