一种复合地板连续层压方法技术

本发明专利技术提供一种复合地板连续层压方法，(1)基材、表板和底板的选取和制备，(2)采用湿气固化反应型聚氨酯热熔胶对基材进行点式涂胶，(3)组坯：通过表板、基材和底板的精确定位设备，自动连续组坯表板、基材和底板，并直接自动输送而进入连续压机进行冷压；(4)连续常温施压，(5)剖分：冷压后的地板坯料，进入多片锯单元，剖分成等宽的地板坯料；多片锯是连续冷压机的构成单元，配置在层压工序之后。本发明专利技术中所采用方法制造的复合地板有很多优点：涂胶量小、涂胶均匀、胶合强度均匀、地板内应力小、尺寸稳定高、无游离甲醛释放、产品质量高、冷压周期短、生产工艺简单、能源消耗低、生产效率高，可实现连续自动化生产等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种复合地板连续层压方法
本专利技术涉及一种复合地板连续层压方法，属于建材、家具复合地板制造

技术介绍
目前，复合地板分为两层、三层及多层结构，三层复合地板由表板、芯板及背板构成；两层和多层复合地板由表板和基材构成。无论何种复合地板，胶合层压工艺是复合地板制造中的关键环节，直接影响着产品质量和生产效率。目前，胶合层压方法有：用含甲醛胶如脲醛树脂胶黏剂(UF)进行周期性热压、用水性异氰酸酯胶黏剂(EPI)进行周期性冷压或反应型聚氨酯热熔胶(PUR)进行连续冷压。在传统的UF周期性热压过程中，由于热压温度的影响，复合地板坯料中的水分移动及蒸发，复合地板的面板易受到水和热的双重影响，在板坯内形成的含水率梯度，导致地板翘曲变形，并且存在热压周期长和游离甲醛释放等不足。在EPI冷压胶合工艺中，EPI含有大量水分，冷压周期长，制成的复合地板即使经过长时间养生处理，仍有一定数量的产品会产生翘曲；生产能力低，也不易实现自动化作业。反应型聚氨酯热熔胶(PUR)连续冷压由于PUR胶价格昂贵，目前存在胶涂胶量较高(120-150g/m2)、成本高的问题。此外，目前地板涂胶多采用胶辊进行面涂胶，这种涂胶过程中，胶辊辊涂在涂胶面上的胶层厚度并不均匀，进而造成地板胶合强度的不一致，地板产品尺寸稳定性降低。本专利技术100％固含量的反应型聚氨酯热熔胶(PUR)连续冷压工艺，采用点式涂胶方式，涂胶量为5-40g/m2，涂胶量少、成本低、涂胶均匀、地板胶合强度均匀及尺寸稳定提高；实现全自动化生产，效率高、不含甲醛、胶合质量高、无需养生、生产周期短，可解决地板变形问题。且本专利技术可用于木质材料之间、非木质材料与木质材料之间的复合板材连续冷压工艺。
技术实现思路
为了解决上述的技术问题，本专利技术的目的是提供一种涂胶量小、无游离甲醛释放、地板胶合强度均匀、地板内应力少、尺寸稳定性高、冷压周期短、生产工艺简单、能源消耗低、生产效率高、可实现连续自动化生产的复合地板连续层压方法。为了达到上述的目的，本专利技术采用了以下的技术方案：本专利技术中：将100％固含量反应型聚氨酯热熔胶(PUR)采用针辊式涂胶机进行点式涂胶，均匀涂布在复合地板基材的胶合面上，涂胶量为5～40g/m2，然后将基材与表板或者将基材、表板与底板进行组坯并进入连续冷压机进行加压胶合，单位压力为1.0-1.2MPa，冷压时间为10s-30s。在涂胶、组坯、冷压和分片各工序中，基材、表板与底板是通过式连续进给过程，各工序设备连接成一流水线作业。本专利技术的复合地板连续层压方法采用100％固含量的常温固化聚氨酯胶黏剂，具有无游离甲醛释放、地板翘曲变形小、冷压周期短和可实现连续自动化生产等优点。作为优选，采用点式涂胶方式，涂胶量少，涂胶均匀，100％固含量的反应型聚氨酯热熔胶(PUR)通过针辊式涂胶机辊涂到基材的胶合界面，直接进入连续冷压机。作为优选，胶点为圆形，直径为2-4mm，胶点为矩形阵列分布，横纵向邻近两个胶点的中心间距为2～6-8mm，这种工艺设计，可以有效减少涂胶量，控制涂胶量，提高涂胶面上胶层的均匀性。作为优选，任意含水率的表板、基材和底板均可实现连续冷压胶合。现有工艺表明表板和基材的含水率通常在5％～7％的范围内，对板材干燥工艺要求较高。而本专利技术可实现湿材胶合，任意含水率的表板和基材均可冷压胶合，表板和基材的含水率对胶合工艺没有影响，省去板材干燥工艺，简化生产工序。具有低投入、低能源消耗，高效率、高品质的优势。作为优选，表板可以为厚度0.1～6mm的木材、竹子、科技木、软木、聚氯乙烯(PVC)板材的薄板。基材可以为厚度3～18mm的胶合板、纤维板、刨花板、木条拼板、单板层积材、秸秆板、软木板、木塑复合板、聚氯乙烯(PVC)板材。实现木质材料之间、木质材料与非木质材料之间的快速胶合，扩大了复合地板的品种范围。底板可以采用厚度0.2～4mm的木材薄板、竹材薄板、软木垫、EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)片材，作为平衡层缓冲器或防潮层。作为优选，将表板与基材或者将表板、基材与底板自动组坯后，直接进入连续履带式辊压机进行冷压。多个施压辊可以将压力均匀传递给履带，进而履带在输送地板坯料的过程中将地板均匀的施压胶合，可以降低能源消耗，而且地板坯料不受水分和温度的影响，板坯内部应力均匀，可有效增加复合地板尺寸稳定性，降低复合地板的弯曲、翘曲及瓦楞变形。对于上面所述的复合地板连续层压方法，涂胶量为5-40g/m2，单位压力为1.0-1.26MPa，冷压时间为10s-30s，可以降低压力、缩短施压时间，提高胶合强度的均匀性，提高地板尺寸稳定性。本专利技术中还具体提供一种能够提高涂胶均匀性、减少用胶量、提高地板胶合强度和尺寸稳定性，并且提高涂胶工艺的生产效率，降低企业生产成本的针辊式涂胶机，该针辊式涂胶机包括辊筒式涂胶装置和自动喷胶系统，辊筒式涂胶装置包括能够自转的涂胶辊筒，在涂胶辊筒的外侧面上且沿着圆周方向均匀设有若干排螺纹孔，相邻两排螺纹孔的间距相等；在每个螺纹孔内嵌置有钢钉，在钢钉的一端部外侧面上设有能够与螺纹孔相配合的外螺纹，在钢钉的另一端部底面是用于吸附胶黏剂的存胶面，在该存胶面上设有多个半球状弹性体；该结构设计的有益效果在于：钢钉制造简单，生产成本较低，且存胶面能有效吸附住胶黏剂，防止胶黏剂在涂胶辊筒自转过程中滴落。自动喷胶系统包括弧形喷胶盘，该弧形喷胶盘安装于涂胶辊筒进料一侧端，弧形喷胶盘上设有的3排用于喷射出胶黏剂的圆形喷胶口，在涂胶辊筒自转滚动过程中，一排排钢钉相继地向下运动并接触复合地板基材，且复合地板基材的进给速度与涂胶辊筒自转的线速度相一致；在任一相邻3排钢钉靠近复合地板基材的同时，弧形喷胶盘上的3排圆形喷胶口正对该相邻3排钢钉的存胶面并完成喷射胶黏剂，使得该相邻3排钢钉的存胶面上吸附有足够地胶黏剂，接着该相邻3排钢钉的存胶面顺势向下与复合地板基材接触完成涂胶。这样能够实现在对涂胶辊筒上的多排钢钉的存胶面同时喷射胶黏剂，保证自动喷射胶黏剂的稳定性和快速性，同时减少胶黏剂在空气中的时间，有效防止胶黏剂固化，提高涂胶质量和涂胶效率。钢钉外形为具有一定高度的圆柱体，且钢制辊筒与钢钉为可拆卸连接方式，自动喷胶系统随着涂胶辊筒自转而周期性地为钢钉喷涂一定量的胶黏剂。涂胶辊筒与钢钉的连接方式是采用螺纹连接，该结构设计的有益效果在于：保证涂胶辊筒与钢钉之间的稳定连接，便于钢钉的拆装，清洗和维修。作为优选：在涂胶辊筒的外侧面上且沿着圆周方向均匀设有20排螺纹孔，每个螺纹孔的直径长度为a，涂胶辊筒的半径长度为r，且a与r之间的关系式：a＝(1/30-1/20)×π×r，单位均为mm。该结构的设计是实现涂胶辊筒自转过程中对复合地板基材的点胶数量疏密适当，能够有效解决目前面式涂胶中的涂胶表面各点胶量的不均匀性和涂胶量过大的问题，保证覆合在复合地板基材表面各点的胶合强度趋于一致，提高实木复合地板整体的结构稳定性，减少用胶量，降低生产成本。作为优选：每排螺纹孔从左往右依次划分第一螺纹孔组、第二螺纹孔组和第三螺纹孔组，令第一螺纹孔组与第二螺纹孔组之间的间距b，第二螺纹孔组与第三螺纹孔组之间的间距为c，相邻两排螺纹孔的间距为d，以及在第一螺纹孔组、第二螺纹孔组或者第三螺纹孔组中任一相邻螺纹孔的间距为e；b、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合地板连续层压方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤(1)：基材、表板和底板的选取和制备：选用全湿或任意含水率的基材，所述基材是采用厚度为3～18mm的胶合板、纤维板、刨花板、木条拼板、单板层积材、软木板、木塑复合板、聚氯乙烯板；选用任意含水率的表板，所述表板是采用厚度为0.1～6mm的木材、竹子、科技木的刨切或锯切薄板、软木薄板、聚氯乙烯薄板；所述底板是采用厚度0.2～4mm的木材薄板、竹材薄板、软木垫、乙烯‑醋酸乙烯共聚物片材，作为平衡层缓冲器或防潮层；步骤(2)：采用湿气固化反应型聚氨酯热熔胶对基材进行点式涂胶：将湿气固化反应型聚氨酯热熔胶加热到90‑120度，采用点式涂布方式，通过针辊式涂胶机均匀滚涂在基材的胶合面上，胶点为圆形，直径为2‑4mm，胶点为矩形阵列分布，横纵向邻近两个胶点的中心间距为6‑8mm，单面涂胶量在5‑40g/m

【技术特征摘要】
1.一种复合地板连续层压方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤(1)：基材、表板和底板的选取和制备：选用全湿或任意含水率的基材，所述基材是采用厚度为3～18mm的胶合板、纤维板、刨花板、木条拼板、单板层积材、软木板、木塑复合板、聚氯乙烯板；选用任意含水率的表板，所述表板是采用厚度为0.1～6mm的木材、竹子、科技木的刨切或锯切薄板、软木薄板、聚氯乙烯薄板；所述底板是采用厚度0.2～4mm的木材薄板、竹材薄板、软木垫、乙烯-醋酸乙烯共聚物片材，作为平衡层缓冲器或防潮层；步骤(2)：采用湿气固化反应型聚氨酯热熔胶对基材进行点式涂胶：将湿气固化反应型聚氨酯热熔胶加热到90-120度，采用点式涂布方式，通过针辊式涂胶机均匀滚涂在基材的胶合面上，胶点为圆形，直径为2-4mm，胶点为矩形阵列分布，横纵向邻近两个胶点的中心间距为6-8mm，单面涂胶量在5-40g/m2，在形成两层实木复合地板过程中对基材表面进行单面点式涂胶；在形成三层复合地板过程中对基材双面进行点式涂胶；在形成(n+3)层复合地板过程中对第奇数层的基材进行双面点式涂胶，此时n为奇数；在形成(n+3)层复合地板过程中对第奇数层的基材进行双面点式涂胶以及对第n基材进行单面点式涂胶，此时n为偶数；或者在形成(n+3)层复合地板过程中对第一基材进行双面点式涂胶、并对其他基材进行单面点式涂胶；其中n≥1的自然数；步骤(3)：组坯：通过表板、基材和底板的精确定位设备，自动连续组坯表板、基材和底板，并直接自动输送而进入连续压机进行冷压；步骤(4)：连续常温施压：将组坯后的板坯送入连续常温压机，常温压机为连续履带式辊压，多个施压辊能够将压力均匀传递给履带，进而履带在输送地板坯料的过程中将地板均匀的施压采用连续冷压方法对地板坯料进行加压胶合，板坯单位面积压力为1.0-1.2MPa，冷压时间为10s-30s；步骤(5)：剖分：冷压后的地板坯料，进入多片锯单元，剖分成等宽的地板坯料；多片锯是连续冷压机的构成单元，配置在层压工序之后。2.根据权利要求1中所述的一种复合地板连续层压方法，其特征在于：步骤(2)中的针辊式涂胶机包括辊筒式涂胶装置和自动喷胶系统，辊筒式涂胶装置包括能够自转的涂胶辊筒(11)，在涂胶辊筒(11)的外侧面上且沿着圆周方向均匀设有若干排螺纹孔，相邻两排螺纹孔的间距相等；在每个螺纹孔内嵌置有钢钉(12)，在钢钉(12)的一端部外侧面上设有能够与螺纹孔相配合的外螺纹(42)，在钢钉(12)的另一端部底面是用于吸附胶黏剂的存胶面(41)，在该存胶面(41)上设有多个半球状弹性体(43)；自动喷胶系统包括弧形喷胶盘(13)，该弧形喷胶盘(13)安装于涂胶辊筒(11)进料一侧端，弧形喷胶盘(13)上设有的3排用于喷射出胶黏剂的圆形喷胶口，在涂胶辊筒(11)自转滚动过程...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭晓磊，吉富堂，曹平祥，曹伟强，陈涛，黄玲玲，丁建文，
申请(专利权)人：南京林业大学，上海菲林格尔木业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32