分离单管及应用其的第三级旋风分离器制造技术

本实用新型专利技术公开一种分离单管及应用其的第三级旋风分离器，涉及石油化工和煤化工技术领域，以解决现有的用于第三级旋风分离器的分离单管分离效率较低的技术问题。本实用新型专利技术所述的分离单管，包括：分离筒体，该分离筒体的顶部设有进气口、底部设有排气管；具体地，该分离筒体的内部设置有导流体，导流体位于分离筒体的上部区域、且与分离筒体同轴设置。由于设置有导流体，该导流体能够引导气流在分离筒体内做稳定有序的旋转，提高气流旋转强度，使含催化剂颗粒的烟气经充分旋转后，催化剂和净化烟气从分离筒体下部各自流道排出，实现烟气与催化剂颗粒的分离，因此能够有效提高分离单管的分离效率。

【技术实现步骤摘要】
分离单管及应用其的第三级旋风分离器
本技术涉及石油化工和煤化工
，特别涉及一种分离单管及应用其的第三级旋风分离器。
技术介绍
目前，在石油化工和煤化工
中，再生器产生的含尘烟气对应的能量占到整个系统中产生的总能量的很大比例，因此为了提高系统中能量的利用率，可以通过利用烟气轮机对再生器所产生的这部分能量进行回收。但是，由于含尘烟气中的催化剂颗粒会对烟气轮机造成磨损，甚至造成非计划性停工，产生不必要的经济损失；因此为避免上述现象的发生，通常在烟气轮机前设立有第三级旋风分离器，以使含尘烟气中含有的催化剂的浓度、以及催化剂的粒径分布均达到控制指标，从而保证烟气轮机能够长期稳定的安全运行。第三级旋风分离器内可以安装有多个分离单管，现有技术中的分离单管，通常包括逆流式分离单管和直流式分离单管。其中，由于逆流式分离单管的底部区域为锥段结构，且逆流式分离单管的进气管和排气管均位于单管的顶部，因此其内同时存在下行的外旋流和上行的内旋流，运行过程中内外旋流容易发生掺混造成“短路”现象，从而将部分还未进行分离的催化剂颗粒直接卷入排气管中，导致分离效率下降，且内旋流的存在使得逆流式分离单管的压力损失较大。直流式分离单管的进气管和排气管分别位于单管的顶部和底部，且直流式分离单管为直筒型结构，其内部不会产生内旋流气体，能够克服逆流式分离单管中的不足；然而，现有的直流式分离单管由于没有内旋流产生，因此其流场的旋转强度较逆流式分离单管低，因此气流旋转强度稍弱，分离效率较低。当分离单管的进气方式为采用轴向进气时，即进气方向与单管的轴向方向一致，含尘烟气中的催化剂颗粒容易被导向叶片打碎，从而导致小粒径催化剂颗粒含量增多，也导致轴向进气分离单管的分离效率明显降低。因此，本申请专利技术人发现如何提供一种用于第三级旋风分离器的分离单管，能够有效提高分离单管的分离效率，成为本领域技术人员亟需解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种分离单管及应用其的第三级旋风分离器，以解决现有的用于第三级旋风分离器的分离单管的分离效率较低的技术问题。本技术提供一种分离单管，包括：分离筒体，所述分离筒体的顶部设有进气口、底部设有排气管；所述分离筒体的内部设置有导流体，所述导流体位于所述分离筒体的上部区域，且所述导流体与所述分离筒体同轴设置。其中，所述进气口与所述分离筒体的侧壁相切设置，且所述导流体的底端低于所述进气口设置。实际应用时，所述导流体包括：导流主体和位于所述导流主体底端的导流附体。其中，所述导流主体为圆柱体或圆台结构。具体地，所述导流主体的高度与底端直径之比为2.5－6。进一步地，所述导流主体的底端直径与所述分离筒体的内径之比为0.2－0.55。其中，所述导流附体为圆台、圆锥或旋转抛物体结构。实际应用时，所述导流体包括：导流主体和开设在所述导流主体上的螺旋槽；所述螺旋槽的螺旋线为单螺旋线或双螺旋线。其中，所述分离筒体的底壁上开设有多个排尘口，多个所述排尘口沿所述排气管的周向方向均匀分布。相对于现有技术，本技术所述的分离单管具有以下优势：本技术提供的分离单管中，包括：分离筒体，该分离筒体的顶部设有进气口、底部设有排气管；具体地，该分离筒体的内部设置有导流体，导流体位于分离筒体的上部区域、且与分离筒体同轴设置。由此分析可知，本技术提供的分离单管中，由于设置有导流体，该导流体能够引导气流在分离筒体内做稳定有序的旋转，提高气流旋转强度，使含催化剂颗粒的烟气经充分旋转后，催化剂和净化烟气从分离筒体下部各自流道排出，实现烟气与催化剂颗粒的分离，因此能够有效提高分离单管的分离效率。本技术还提供一种第三级旋风分离器，所述第三级旋风式分离器中设置有如上述任一项所述的分离单管。所述第三级旋风分离器与上述分离单管相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。附图说明为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的分离单管的纵向剖视结构示意图；图2为本技术实施例提供的分离单管中一种导流体的结构示意图；图3为本技术实施例提供的分离单管中一种导流体的导流主体的结构示意图；图4为本技术实施例提供的分离单管中另一种导流体的结构示意图；图5为本技术实施例提供的第三级旋风分离器的纵向剖视结构示意图。图中：11－进气口；12－分离筒体；13－导流体；14－排气管；31－导流主体；32－导流附体；33－螺旋槽；15－排尘口；27－固定环；22－上隔板；26－下隔板；21－气体分配室；28－集尘室；23－集气室；24－三旋进气口；25－三旋排尘口；29－三旋排气口；1－分离单管；2－第三级旋风分离器。具体实施方式下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电气连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。图1为本技术实施例提供的分离单管的纵向剖视结构示意图。如图1所示，本技术实施例提供一种分离单管，包括：分离筒体12，分离筒体12的顶部设有进气口11、底部设有排气管14；分离筒体12的内部设置有导流体13，导流体13位于分离筒体12的上部区域，且导流体13与分离筒体12同轴设置。相对于现有技术，本技术实施例所述的分离单管具有以下优势：本技术实施例提供的分离单管中，如图1所示，包括：分离筒体12，该分离筒体12的顶部设有进气口11、底部设有排气管14；具体地，该分离筒体12的内部设置有导流体13，导流体13位于分离筒体12的上部区域、且与分离筒体12同轴设置。由此分析可知，本技术实施例提供的分离单管中，由于设置有导流体13，该导流体13能够引导气流在分离筒体12内做稳定有序的旋转，提高气流旋转强度，使含催化剂颗粒的烟气经充分旋转后，催化剂和净化烟气从分离筒体12下部各自流道排出，实现烟气与催化剂颗粒的分离，因此能够有效提高分离单管的分离效率。此处需要补充说明的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分离单管，其特征在于，包括：分离筒体，所述分离筒体的顶部设有进气口、底部设有排气管；所述分离筒体的内部设置有导流体，所述导流体位于所述分离筒体的上部区域，且所述导流体与所述分离筒体同轴设置。

【技术特征摘要】
1.一种分离单管，其特征在于，包括：分离筒体，所述分离筒体的顶部设有进气口、底部设有排气管；所述分离筒体的内部设置有导流体，所述导流体位于所述分离筒体的上部区域，且所述导流体与所述分离筒体同轴设置。2.根据权利要求1所述的分离单管，其特征在于，所述进气口与所述分离筒体的侧壁相切设置，且所述导流体的底端低于所述进气口设置。3.根据权利要求1或2所述的分离单管，其特征在于，所述导流体包括：导流主体和位于所述导流主体底端的导流附体。4.根据权利要求3所述的分离单管，其特征在于，所述导流主体为圆柱体或圆台结构。5.根据权利要求4所述的分离单管，其特征在于，所述导流主体的高度与底端直径之比为2....

【专利技术属性】
技术研发人员：王松江，张振千，蔡尚洁，雷世远，夏金法，田耕，张军，付春龙，
申请(专利权)人：中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11