一种无设计网点的导光板及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种无设计网点的导光板的制造方法，包括如下步骤：步骤A：准备原料；步骤B：在步骤A的原料中加入透明的扩散粒子，并混合搅拌均匀；步骤C：将步骤B处理后的混合材料加热至熔融态；步骤D：挤压成型一导光板本体，并在导光板本体的上表面形成多个凸起。一种采用该制造方法制造的无设计网点的导光板，包括：导光板本体，导光板本体含有扩散粒子；导光板本体的上表面一体成型有多个凸起。该无设计网点的导光板及其制造方法，无需网点印刷，大大简化了加工工序，提高了生产效率。

Light guide plate without design network point and manufacturing method thereof

The invention discloses a method for manufacturing the design dot of light guide plate, which comprises the following steps: step A: preparation of raw materials; step B: adding diffusion particles transparent in the steps of A raw materials, and mixing; step C: the mixed material is heated to the melting process of B after D steps; extrusion molding a light guide plate body, and formed in the surface of the light guide plate body of the plurality of protrusions. The utility model relates to a light guide plate without a design net made by the manufacturing method, which comprises a light guide plate body, a light guide plate body and a diffusion particle, wherein the upper surface of the light guide plate body is integrally formed with a plurality of bulges. The light guide plate without the design network and the manufacturing method thereof do not need dot printing, thereby greatly simplifying the processing step and improving the production efficiency.

【技术实现步骤摘要】
一种无设计网点的导光板及其制造方法
本专利技术涉及显示
，尤其涉及一种无设计网点的导光板及其制造方法。
技术介绍
导光板(Lightgnideplate，以下简称LGP)是目前LED面板灯组件及背光模组中必不可少的光学材料之一，其生产过程如下：1、板材挤出成型(PMMA颗粒经过加温干燥→高温真空熔融→模口挤出成型)；2、裁切抛光(成型板材→裁切小板→边沿抛光)；3、网点丝印(板材清洗→油墨调配→网点印刷→烘干处理)或激光打点机打点(板材清洗→激光打点设备打点→清洁板面)；4、反射膜贴覆；其中，导光板的最重要的制作工序是网点印刷，需经过以下步骤：撕除保护膜→网点印刷导光油墨→IR烘干，通过该工序的处理，可使导光板的线光源转换为均匀的面光源。但是，现有的导光板的制作生产方法主要具有以下缺点：1、印刷过程中使用大量油墨，污染环境；2、加工工序复杂，工作效率低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提出一种无设计网点的导光板及其制造方法，无需网点印刷，大大简化了加工工序，提高了生产效率。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种无设计网点的导光板的制造方法，包括如下步骤：步骤A：准备原料；步骤B：在所述步骤A的原料中加入透明的扩散粒子，并混合搅拌均匀；步骤C：将所述步骤B处理后的混合材料加热至熔融态；步骤D：挤压成型一导光板本体，并在导光板本体的上表面形成多个凸起。其中，所述步骤A中原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯粒子、聚碳酸酯粒子、聚甲基丙烯酸甲酯粒子、聚醚醚酮粒子、聚萘二甲酸乙二酯粒子、聚丁二酸乙烯粒子、聚丙烯氧化物粒子的一种或几种。其中，所述步骤B中的扩散粒子与原料的重量百分比为10％～20％。优选地，所述步骤B中的扩散粒子与原料的重量百分比为10％、11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％、或20％。其中，所述步骤B中的扩散粒子为SiO2、TiO2、Al2O3、ZnO、MgO、ZrO2或有机硅。其中，所述步骤C中的加热温度范围为180℃～250℃。优选地，所述步骤C中的加热温度为180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、或250℃。其中，所述步骤D中的导光板本体的上表面经模具挤压形成凸起。其中，所述模具的表面开设有多个半球形或锥形的凹槽，并配合一组对辊对导光板本体滚压成型。采用上述制造方法制造的一种无设计网点的导光板，包括：导光板本体，所述导光板本体含有扩散粒子；所述导光板本体的上表面一体成型有多个凸起。其中，相邻2个所述凸起之间的间距为0～500μm。其中，所述凸起呈半球形或圆锥形。本专利技术的有益效果为：本专利技术提出的一种无设计网点的导光板及其制造方法，有效增加了导光板的上表面的雾度，无需进行网点印刷，大大简化了加工工序，提高了生产效率。附图说明图1是本专利技术优选实施例的一种无设计网点的导光板形成凸起的结构示意图。图中：1-导光板本体；11-凸起；2-模具；21-凹槽；3-第一压辊；4-第二压辊。具体实施方式下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。实施例1步骤A：采用聚甲基丙烯酸甲酯粒子作为原料。步骤B：在聚甲基丙烯酸甲酯粒子中加入扩散粒子SiO2，并混合搅拌均匀，其中，SiO2与聚甲基丙烯酸甲酯粒子的重量百分比为12％。步骤C：通过加热炉对混合料进行加热，加热温度设置为200°，将固态颗粒的混合料加热至熔融态。步骤D：通过挤压设备将熔融态的混合料挤压成导光板本体1，并通过模具2与一组对辊的配合在熔融态的导光板本体1的上表面形成多个凸起11。具体地，一组对辊包括上下设置的第一压辊3及第二压辊4，模具2固定于第一压辊3的外周面，且模具2的外表面开设有多个凹槽21。通过模具2、第一压辊3及第二压辊4的配合，对熔融态的导光板本体1进行挤压，从而在导光板本体1的上表面形成凸起11。经冷却形成导光板。采用上述制造方法制造的一种无设计网点的导光板，包括：导光板本体1，导光板本体1含有扩散粒子；导光板本体1的上表面一体成型有多个凸起11。优选地，相邻2个凸起11之间的间距为0～500μm。优选地，凸起11呈半球形或圆锥形。作为本方案的另一个实施例，可通过多组第一压辊3与第二压辊4及固定于第一压辊3上的模具2配合对熔融态的导光板本体1进行多次挤压成型，在导光板本体1的上表面形成多层的凸起11，以进一步提高导光板的上表面的雾度及漫反射效果。本专利技术提出的一种无设计网点的导光板及其制造方法，针对侧入式发光的模组，无需在导光板的下部成型网点，而是导光板内部含有扩散粒子，同时在导光板的上表面形成多个凸起11，有效增加了导光板的上表面的雾度，形成漫反射，达到打乱光的目的，使线光源转换为面光源，可以达到和导光板设计网点同样的光学效果，大大减少加工工序，提高了生产效率。以上结合具体实施例描述了本专利技术的技术原理。这些描述只是为了解释本专利技术的原理，而不能以任何方式解释为对本专利技术保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本专利技术的其它具体实施方式，这些方式都将落入本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种无设计网点的导光板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤A：准备原料；步骤B：在所述步骤A的原料中加入透明的扩散粒子，并混合搅拌均匀；步骤C：将所述步骤B处理后的混合材料加热至熔融态；步骤D：挤压成型一导光板本体(1)，并在导光板本体(1)的上表面形成多个凸起(11)。

【技术特征摘要】
1.一种无设计网点的导光板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤A：准备原料；步骤B：在所述步骤A的原料中加入透明的扩散粒子，并混合搅拌均匀；步骤C：将所述步骤B处理后的混合材料加热至熔融态；步骤D：挤压成型一导光板本体(1)，并在导光板本体(1)的上表面形成多个凸起(11)。2.根据权利要求1所述的一种无设计网点的导光板的制造方法，其特征在于，所述步骤A中原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯粒子、聚碳酸酯粒子、聚甲基丙烯酸甲酯粒子、聚醚醚酮粒子、聚萘二甲酸乙二酯粒子、聚丁二酸乙烯粒子、聚丙烯氧化物粒子的一种或几种。3.根据权利要求1所述的一种无设计网点的导光板的制造方法，其特征在于，所述步骤B中的扩散粒子与原料的重量百分比为10％～20％。4.根据权利要求1或3所述的一种无设计网点的导光板的制造方法，其特征在于，所述步骤B中的扩散粒子为SiO2、TiO2、Al2O3、ZnO、MgO、ZrO2或有机硅。5.根据权利要求1所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：李大鹏，
申请(专利权)人：奥英光电苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32