半挂车组装式悬挂系统固定板技术方案

一种半挂车组装式悬挂系统固定板，属于半挂车零配件领域，包括上板和下板，所述上板呈U字形，包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；所述下板与上板的形状一致，包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；上板的板本体的宽度比下板的板本体的宽度小两个板本体的厚度。本实用新型专利技术的使用极大的提高工作效率，降低了以往工作中悬挂组对焊接的难度和对人员技术能力的要求，提高了装配的速度和便捷性，尤其对批量生产提供了技术支持，使之成为可能。唯一的缺点是增加了重量或者说是成本。

【技术实现步骤摘要】
半挂车组装式悬挂系统固定板
本技术属于半挂车零配件领域，具体涉及一种半挂车组装式悬挂系统固定板。
技术介绍
现有的半挂（列）车悬挂系统制造过程如下：完成车架部分和牵引系统的组焊后，以牵引销为定位基准点，在车架纵梁上依据图纸给出的尺寸定位中吊耳，使之与牵引销形成一个等腰三角形，再依据中吊耳为基准点向前和向后依次定位前吊耳、中后吊耳和后吊耳位置，经确认尺寸无误或误差范围准许的情况下，实施焊接作业。清除锈蚀后转序，悬挂系统完成。此时因悬挂系统的存在，不能把车架平放在地面，只能放在等高的支架上来完成后续的作业，给生产造成一定的影响，而这一问题到了成车转运的过程中更加突出。现在的转运模式都是集约化，高密度化方式用以减少运输成本，也就是同一个目的地的多个不同客户的车辆搭载运输用以节约成本，因悬挂体统不能拆卸，每次只能最多装运三台车。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种工作效率高、成本低的半挂车组装式悬挂系统固定板。基于上述目的，本技术采用如下技术方案：一种半挂车组装式悬挂系统固定板，包括上板和下板，所述上板呈U字形，包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；所述下板与上板的形状相适应，包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；上板的板本体的宽度比下板的板本体的宽度小两个上板板本体的厚度。上板与半挂车大梁焊在一起，下板与半挂车吊耳焊在一起。进一步地，上板的板本体中间设有减重孔，在保持板强度的前提下，尽可能地把减重孔挖大，同时还可利用减重孔进行塞焊，增加固定板的强度。进一步地，所述下板的上表表面设有凸起的止动环，凸起的止动环的外直径等于或略小于上板的减重孔的直径，可以增强板本体的强度，并使下板的凸起的止动环与上板的减重孔配合，增强稳定性。进一步地，上板的翻边和下板的翻边的宽度均为30mm。进一步地，每个翻边上设有5个安装孔，安装孔的孔径为16.5mm~17mm。进一步地，所述上板和下板的螺丝柱孔的孔径均为50mm。进一步地，上板的板本体和下板的板本体的厚度均为6mm~20mm。上板的板本体和下板的板本体的两端部可以是是菱形、方形、圆形或其他不规则几何形。本技术可大幅提高装运能力，使费用降低成为可行选择，使其在保证精确度的前提下大幅提高工作效率，节省工作时间，其工作顺序如下：（1）车架前悬牵引销组对好后，移动到后悬系统组对环节位置上来，先按图纸要求找出所有吊耳位置并标注清楚，把固定板的上板在已标注吊耳位置正中摆放正确，测量准确或误差范围准许时点焊。固定位置后复查，修正误差。（2）把丝柱分别点焊在固定板两端塞焊孔的正中位置，保证垂直度和直线度，连同塞焊孔一起焊接在纵梁上，即可完成悬挂系统的组对。如悬挂系统位置相同，则可制作相应的工装模具，则速度和精确度都会相应提高，固定板的下板是和吊耳焊在一起的，可提前在某一个工位上完成焊接，在工位上按纵梁间距位置标出吊耳中心位置，把固定板下板固定在工位上，吊耳分左右摆放在各自位置固定板上穿入固定穿杠，调整垂直度和平行度，焊接牢固。斜撑固定座在吊耳两侧焊好后整理，喷漆后待装即可。本技术的使用极大的提高工作效率，降低了以往工作中悬挂组对焊接的难度和对人员技术能力的要求，提高了装配的速度和便捷性，尤其对批量生产提供了技术支持，使之成为可能。一直以来，焊接式悬挂系统一直存在一个应力集中的问题，无法解决。由此产生的负面影响一直存在，造成大梁断开、裂缝等一系列问题，因为吊耳与大梁是焊接在一起的，所以一直无法解决。通过使用本技术提供的固定板，可以使吊耳与大梁分开。吊耳的应力无法传递给大梁，保证了大梁的完整性，本技术将应力分散，使应力无法对大梁造成伤害，保证了大梁的强度，从而提高了安全性。另外，本技术具有可更换性，上板和下板之间通过螺栓连接，极大地方便了车主在不同牵引主机高度不一的情况下对车辆的使用能达到统一，通过变更吊耳的高度，满足不同牵引主机的使用条件。同时还可降低维修时的费用，大大降低维护成本。附图说明图1是上板的结构示意图；图2是图1的A-A剖面图；图3是下板的结构示意图；图4是图3的B-B剖面图；图5是图3的C-C剖面图；图6是本技术的使用状态图。具体实施方式下面结合附图对本技术进行详细说明。一种半挂车组装式悬挂系统固定板，其结构如图1~6所示，包括上板1和下板2，所述上板1呈U字形，包括厚度为6mm~20mm板本体11，板本体11两侧设有斜向上的30mm宽翻边12，翻边12与板本体11的的连接处为光滑圆角，每个翻边12均布有5个安装孔13，安装孔13的孔径为16.5mm~17mm；板本体11长轴线两端设有50mm螺丝柱孔15；所述下板2与上板1的形状相适应，包括厚度为6mm~20mm板本体21，板本体21两侧设有斜向上的30mm宽翻边22，翻边22与板本体21的的连接处为光滑圆角，每个翻边22均布有5个安装孔23，安装孔23的孔径为16.5mm~17mm；板本体21长轴线两端设有50mm螺丝柱孔25；上板1的板本体11的宽度比下板2的板本体22的宽度小两个上板板本体11的厚度。上板1与半挂车大梁4焊在一起，下板2与半挂车吊耳3焊在一起。上板1的板本体11中间设有减重孔14，在保持固定板强度的前提下，尽可能地把减重孔14挖大，同时还可利用减重孔14进行塞焊，增加固定板的强度。所述下板2的上表面设有凸起的止动环26，凸起的止动环26的外直径等于或略小于上板1的减重孔14的直径，可以增强固定板的强度，并使下板2的凸起的止动环26与上板1的减重孔14配合，增强稳定性。上板1的板本体11和下板2的板本体21的两端部可以是是菱形、方形、圆形或其他不规则几何形。本技术可大幅提高装运能力，使费用降低成为可行选择，使其在保证精确度的前提下大幅提高工作效率，节省工作时间，其工作顺序如下：（1）架前悬牵引销组对好后，移动到后悬系统组对环节位置上来，先按图纸要求找出所有吊耳位置并标注清楚，把固定板的上板1在已标注吊耳3位置正中摆放正确，测量准确或误差范围准许时点焊。固定位置后复查，修正误差。（2）把丝柱分别点焊在固定板两端塞焊孔15的正中位置，保证垂直度和直线度，连同塞焊孔15一起焊接在纵梁上，即可完成悬挂系统的组对。如悬挂系统位置相同，则可制作相应的工装模具，则速度和精确度都会相应提高，固定板的下板2是和吊耳3焊在一起的，可提前在某一个工位上完成焊接，在工位上按纵梁间距位置标出吊耳中心位置，把固定板下板2固定在工位上，吊耳3分左右摆放在各自位置固定板上穿入固定穿杠，调整垂直度和平行度，焊接牢固。斜撑固定座在吊耳3两侧焊好后整理，喷漆后待装即可。本技术的使用极大的提高工作效率，降低了以往工作中悬挂组对焊接的难度和对人员技术能力的要求，提高了装配的速度和便捷性，尤其对批量生产提供了技术支持，使之成为可能。本品可使用折弯机或冲床模具。成型方便快捷、准确度高，也可使用铸造技术成型，使用铸造技术可控制产品形状、厚度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种半挂车组装式悬挂系统固定板，其特征在于，包括上板和下板，所述上板包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；所述下板与上板的形状相适应，包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；上板的板本体的宽度比下板的板本体的宽度小两个板本体的厚度。

【技术特征摘要】
1.一种半挂车组装式悬挂系统固定板，其特征在于，包括上板和下板，所述上板包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；所述下板与上板的形状相适应，包括板本体，板本体两侧设有斜向上的翻边，翻边上均布有安装孔，板本体长轴线两端设有螺丝柱孔；上板的板本体的宽度比下板的板本体的宽度小两个板本体的厚度。2.根据权利要求1所述的半挂车组装式悬挂系统固定板，其特征在于，上板的板本体中间设有减重孔。3.根据权利要求2所述的半挂车组装...

【专利技术属性】
技术研发人员：焦福宽，
申请(专利权)人：焦福宽，
类型：新型
国别省市：河南,41