一种圆钢超声波自动探伤设备制造技术

一种圆钢超声波自动探伤设备，包括依次排列的上料机构部件、超声探伤检测部件、出料与伤料剔出部件和自动控制部件；其中，上料机构部件包括上料滚道、前驱动V型滚轮槽和翻料机构，该翻料机构夹置于横向排列的上料滚道与前驱动V型滚轮槽之间；超声探伤检测部件包括设置于底盘上且依次排列的第一驱动箱、第二驱动箱、超声波探伤设备、对中升降机构、第三驱动箱、吹干与打标机构和第四驱动箱，对中升降机构设置于超声波探伤设备的下方；出料与伤料剔出部件包括横向排列的翻料装置、合格件滚道和缺陷件滚道，该翻料装置位于合格件滚道和缺陷件滚道之间；自动控制部件分别连接上料机构部件、超声探伤检测部件和出料与伤料剔出部件。本实用新型专利技术提高了检测效率，具有精度高，适用范围广的优点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及的是钢材的检测装备，具体涉及的是一种圆钢超声波自动探伤设备，属于测试

技术介绍
根据检测方式的不同，钢材的超声波检测可分为手动探伤和自动化探伤两种。手动探伤具有投资低、使用灵活等优点，钢铁厂大多采用此种方式。但手动探伤也存在着许多无法弥补的缺点：第一，探伤时间长、生产效率低；第二，探伤作业劳动强度大，容易造成人员的疲劳；第三，操作中难以保证超声波波束100％地覆盖被测钢材的表面，从而不可避免的造成漏探和误探；第四，因探伤速度慢，手动探测难以适应现代化大生产的要求。因此，需要开发一种自动化超声波探伤设备，以代替手动探伤。
技术实现思路
本技术的目的在于，克服现有技术的不足，提供一种圆钢超声波自动探伤设备，能够代替手动探伤，自动检测圆钢的伤痕位置，提高探伤速度，达到提高生产效率和检测精度的效果。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种圆钢超声波自动探伤设备，包括依次排列的上料机构部件、超声探伤检测部件、出料与伤料剔出部件和自动控制部件；所述上料机构部件包括用于投入所述圆钢的上料滚道、用于送料的前驱动V型滚轮槽和用于将所述圆钢移动至所述前驱动V型滚轮槽上的翻料机构，该翻料机构夹置于横向排列的所述上料滚道与前驱动V型滚轮槽之间；所述超声探伤检测部件包括设置于底盘上且依次排列的第一驱动箱、第二驱动箱、超声波探伤设备、对中升降机构、第三驱动箱、吹干与打标机构和第四驱动箱，该对中升降机构设置于所述超声波探伤设备的下方；所述出料与伤料剔出部件包括横向排列的翻料装置、合格件滚道和缺陷件滚道，该翻料装置位于所述合格件滚道和缺陷件滚道之间；所述自动控制部件分别连接所述上料机构部件、超声探伤检测部件和出料与伤料剔出部件。进一步地，所述的第一驱动箱、第二驱动箱、第三驱动箱和第四驱动箱的结构相同，分别包括箱体、V型滚轮、压紧机构和电机，所述箱体上设置有用以通过所述圆钢的通孔。进一步地，所述的对中升降机构包括直线轴承、导向杆和滚珠丝杆。与现有技术相比，本技术能够自动检测圆钢伤痕位置，探伤速度快、节省了探伤的时间，同时能准确跟踪不同半径的圆钢，减少了漏探和误探的几率，提高了检测的精度，降低了作业的劳动强度；所述自动探伤设备具有结构简单、易于操作、检测精度高、适用范围广的优点，大大提高了生产效率，适应了现代化大生产的需求。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是上料机构部件的局部放大图。图3是超声探伤检测部件的结构示意图。图4是驱动箱的示意图。图5是V型滚轮和压紧机构的示意图。图6是V型滚轮和压紧机构示意图。图7是出料与伤料剔出部件的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术所述的圆钢超声波自动探伤设备作进一步的详细阐述，但不应以此来限制本技术的保护范围。请参阅图1，图示一种圆钢超声波自动探伤设备包括依次沿所述圆钢前进方向(图中箭头所示)排列的上料机构部件1、超声探伤检测部件2、出料与伤料剔出部件3和自动控制部件(图中未示出)。请参阅图2，所述上料机构部件1包括上料滚道11、前驱动V型滚轮槽13和翻料机构12。所述上料滚道11用于投入所述圆钢；所述前驱动V型滚轮槽13长9.2M，用于送料到所述超声探伤检测部件2；所述翻料机构12夹置于横向排列的所述上料滚道11与前驱动V型滚轮槽13之间，用于将所述圆钢由所述上料滚道11上翻转移动至所述前驱动V型滚轮槽13上。所述超声探伤检测部件2是本技术的主机部分，请参阅图3，包括设置于底盘28上且依次排列的第一驱动箱21、第二驱动箱22、(ROWA)超声波探伤设备23、对中升降机构24、第三驱动箱25、吹干与打标机构26和第四驱动箱27。所述对中升降机构24设置于所述超声波探伤设备23的下方，包括直线轴承、导向杆和滚珠丝杆。所述对中升降机构24能够自动升降使所述超声波探伤设备23实现与圆钢的对中，见图6。所述超声波探伤设备23用于对所述圆钢进行检测。所述吹干与打标机构26用于对被测后水湿的圆钢用高压气嘴吹干并对缺陷圆钢作出标记。所述的第一驱动箱21、第二驱动箱22、第三驱动箱25和第四驱动箱27的结构相同，请结合参阅图4和图5，分别包括箱体41、V型滚轮44、压紧机构43和电机45，所述箱体41上设置有用以通过所述圆钢的通孔42。四个驱动箱21、22、25和27用于驱动所述圆钢前进。请参阅图7，所述出料与伤料剔出部件3为检测后的圆钢提供缓冲停止、合格品出料和有伤缺陷圆钢剔出，包括横向排列的翻料装置31、合格件滚道32和缺陷件滚道33，该翻料装置31位于所述合格件滚道32和缺陷件滚道33之间。所述自动控制部件(图中未示出)分别连接所述上料机构部件1、超声探伤检测部件2和出料与伤料剔出部件3，并且对它们发出自动运作的指令。本技术的工作过程如下：被测圆钢被投入到所述上料滚道11后排列等待，所述翻料机构12自动按自动控制部件的指令逐一将被测圆钢翻入所述前驱动V型滚轮槽13内，圆钢在滚轮槽内被滚轮迅速加速到接近1.3M/S的速度，进入所述超声探伤检测部件2的第一驱动箱21。所述第一驱动箱21内的压紧机构43立即在运作指令下压紧被测圆钢，使圆钢既获得1.5M/S的前行速度，同时被精确限位于标准水平线上。在自动控制部件的即时监测和进入或离开的信号指令下，所述第一驱动箱21、第二驱动箱22、第三驱动箱25和第四驱动箱27依次执行压紧机构43的压紧与释放。所述吹干与打标机构26对被测后水湿的圆钢用高压气嘴吹干，在检测到伤痕时，超声波探伤设备23发出信号，自动控制部件的电脑运算系统即时算出伤痕位距离打标位的值及时间，在圆钢前行至打标位时，由喷墨打标机头作出标记。由于被测圆钢的直径可能为10～60mm，因此圆钢在所述前驱动V型滚轮槽13以及驱动箱内的圆心水平线会因圆钢直径不同而上下偏移，因此在检测某一种直径的圆钢时，所述的超声探伤检测部件2的中心水平线需要上(或下)移动以保证圆钢中心线与所述超声探伤检测部件2的中心线吻合，所述对中升降机构24在接收到前端的偏移值信号后，自动升降使所述超声波探伤设备23实现对中(需要说明的是对中过程需要在确定被测批次的圆钢后，先抽取首件引入设备中进行对中)。所述圆钢在所述第一驱动箱21内被精确限位于标准水平线上，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种圆钢超声波自动探伤设备，其特征在于：所述自动探伤设备包括依次排列的上料机构部件、超声探伤检测部件、出料与伤料剔出部件和自动控制部件；所述上料机构部件包括用于投入所述圆钢的上料滚道、用于送料的前驱动V型滚轮槽和用于将所述圆钢移动至所述前驱动V型滚轮槽上的翻料机构，该翻料机构夹置于横向排列的所述上料滚道与前驱动V型滚轮槽之间；所述超声探伤检测部件包括设置于底盘上且依次排列的第一驱动箱、第二驱动箱、超声波探伤设备、对中升降机构、第三驱动箱、吹干与打标机构和第四驱动箱，该对中升降机构设置于所述超声波探伤设备的下方；所述出料与伤料剔出部件包括横向排列的翻料装置、合格件滚道和缺陷件滚道，该翻料装置位于所述合格件滚道和缺陷件滚道之间；所述自动控制部件分别连接所述上料机构部件、超声探伤检测部件和出料与伤料剔出部件。

【技术特征摘要】
1.一种圆钢超声波自动探伤设备，其特征在于：所述自动探伤设备包括依次排列的上料机构部件、超声探伤检测部件、出料与伤料剔出部件和自动控制部件；所述上料机构部件包括用于投入所述圆钢的上料滚道、用于送料的前驱动V型滚轮槽和用于将所述圆钢移动至所述前驱动V型滚轮槽上的翻料机构，该翻料机构夹置于横向排列的所述上料滚道与前驱动V型滚轮槽之间；所述超声探伤检测部件包括设置于底盘上且依次排列的第一驱动箱、第二驱动箱、超声波探伤设备、对中升降机构、第三驱动箱、吹干与打标机构和第四驱动箱，该对中升降机构设置于所述超声波探伤设备的下方；所述出料与...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁伟，商建玮，王凯，
申请(专利权)人：沪东重机有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31