本发明专利技术公开了一种散热器，所述散热器包括散热芯体，所述散热芯体包括两平行相对的主片及安装于所述主片之间的若干散热单元，所述每一主片开设若干分别对应所述散热单元的管孔，所述每一散热单元均包括翅片管，每一翅片管的两端均分别与对应管孔连接，所述翅片管包括铝材质的散热管及与所述散热管一体成型的翅片。与现有技术相比，本发明专利技术的述散热管在用模具挤压成型时采用铲刀将所述翅片铲出，进而使散热管与翅片具有一体式结构，此种一体式结构省去了加工工程中焊接工序，使组装流程简化，且更加牢固,不易出现翅片掉落，散热管与翅片被烧坏、散热管变形及使用时散热管破裂导致水箱漏水等问题。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及散热器领域，更具体地，本专利技术涉及一种汽车散热器。
技术介绍
目前重卡型铝散热器通常需将管子与翅片进行焊接，但是这种焊接方式结构强度效果差，钎焊时容易出现翅片与管子焊接不牢固、翅片掉落、管子与翅片被烧坏、管子变形等问题.且此种散热器在使用时管子容易破裂，进而可能导致水箱漏水。
技术实现思路
本专利技术的目的在于：提供一种具有高使用寿命水箱的散热器。为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供了一种散热器，所述散热器包括散热芯体，所述散热芯体包括两平行相对的主片及安装于所述主片之间的若干散热单元，所述每一主片开设若干分别对应所述散热单元的管孔，所述每一散热单元均包括翅片管，每一翅片管的两端均分别与对应管孔连接，所述翅片管包括铝材质的散热管及与所述散热管一体成型的翅片。作为本专利技术散热器的一种改进，所述散热管为采用模具挤压出来的铝型材，所述翅片于所述散热管成型时使用铲刀铲出而成型.作为本专利技术散热器的一种改进，所述散热管为采用模具挤压出来的铝型材，所述翅片于所述散热管成型时使用铲刀铲出而成型。作为本专利技术散热器的一种改进，所述翅片概呈波浪形。作为本专利技术散热器的一种改进，所述散热管概呈矩形管状，其长宽比例为3:1。作为本专利技术散热器的一种改进，所述主片的管孔内径形状与所述散热管端部外径形状一致以方便焊接。作为本专利技术散热器的一种改进，所述主片的管孔水平方向等间距单行排列，所述管孔的长边平行所述主片的短边。作为本专利技术散热器的一种改进，所述散热管包括若干横截面概呈矩形的通道，所述每两相邻通道间设有间隔壁以将所述两通道隔开。作为本专利技术散热器的一种改进，所述散热管的宽度为68mm左右，高度为7mm左右。作为本专利技术散热器的一种改进，所述主片的为横截面概呈“U”型的板状结构，所述主片包括主板部及自所述主板部两长边沿分别向同一侧面延伸形成的两侧板部，所述两侧板与所述主板部的交接处做倒圆角处理，所述管孔开设于所述主板部。作为本专利技术散热器的一种改进，所述散热器还包括垂直地组装于所述两主片两侧的平行行对的边板，所述散热单元组设于所述两边板及主片围设而成的收容空间内。与现有技术相比，本专利技术的述散热管在用模具挤压成型时采用铲刀将所述翅片铲出，进而使散热管与翅片具有一体式结构，此种一体式结构省去了加工工程中焊接工序，使组装流程简化，且更加牢固，不易出现翅片掉落，散热管与翅片被烧坏、散热管变形及使用时散热管破裂导致水箱漏水等问题。附图说明下面结合附图和具体实施方式，对本专利技术散热器及其有益效果进行详细说明。图1为本专利技术散热器立体组装图。图2为图1中散热器的主视图。图3为图1中散热芯体的结构示意图。图4为图3中圈E1,E2内结构放大图。图5-a1为图1中主片的俯视图。图5-a2为图1中主片的主视图。图5-a3为图1中主片的侧视图。图5-a4为图5-a1中主片的F处的剖视放大图。图5-a5为图5-a2中主片的管孔的放大图。图6-b1为图1中翅片管的侧视图。图6-b2为图1中翅片管的俯视图。图7-c1及7-c2为图6-b2中翅片管沿A-A的剖视图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及其有益技术效果更加清晰，以下结合附图和具体实施方式，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本专利技术，并非为了限定本专利技术。请参阅图1至图4，专利技术提供散热器，所述散热器为板翅式散热器，该汽车散热器具有散热芯体100及位于所述散热芯体100两端的进水室200、出水室300。所述散热芯体100包括两平行相对设置的主片1、垂直地组装于所述两主片1之间且平行相对的两边板2、垂直所述主片1及边板2组装之盖板6、围设于所述盖板6及边板2的拉杆4、若干用于固定拉杆4之锁固组件5及若干垂直主片1固定于所述两边板2之间的散热单元3，所述散热单元3收容于所述主片1、边板2及盖板4围设成的收容空间内。所述拉杆4通过所述锁固组件5固定于所述两边板2以加强所述散热芯体100的锁固。所述边板2于所述拉杆4的固定区域设有收容所述拉杆4的沉槽21。所述锁固组件5包括分别固定沉槽21的四个M6螺钉51及与所述螺钉51配合使用的搭板6。请参阅图5，所述每一主片1设置分别对应散热单元3的若干概呈矩形之管孔11，所述管孔11通过氩弧焊的焊接方式与所述每一散热单元3焊接连通，所述管孔11还与所述进出水室200、300相通，因此所述进水室200、300的水可通过所述管孔11进入每一散热单元3并自所述散热单元3的另一端的管孔11排出以排至出水室。所述主片1概呈横截面为“U”型的板状，其包括主板部12及自所述主板12长边的两侧向一面延伸形成的侧板部13，所述主板部12与所述侧板部13的交接处处理为圆弧形倒角。所述管孔11沿着水平方向等间距单排地排列于所述主板部12，且每一对相邻管孔11的中心线间的距离相等。所述管孔11的长边平行所述主片的短边。所述每一管孔11的四角处设置倒圆角。所述每一管孔11的周边还设有翻边14。请参阅图6至图7，所述每一散热单元3包括一两端分别连通管孔11的翅片管31。所述翅片管31包括采用模具挤压出来的铝型材的矩形管状的散热管311及形成于所述散热管311的两侧的波浪形翅片312。所述散热管311内设有若干通道3111，所述若干通道3111之间设有间隔壁3112以将两相邻通道3111隔开。所述散热管31的两端外径尺寸与所述管孔11的内径尺寸保持对应以便于二者的焊接。所述散热管311在用模具挤压成型时采用铲刀将所述翅片312铲出，进而使散热管311与翅片312具有一体式结构。在本实施方式中，所述翅片312呈波浪形沿水平方向延伸。此种波浪形形状可有效提高散热面积，进而节省油耗，且还可提高散热器的整体强度，增加散热器的使用寿命，降低漏水率。请参阅图1至图7，在本实施方式中，所述散热芯体100整体的高度A为810±2mm，宽度B为721mm，高度为C为68mm。所述两拉杆4相对散热芯体100的中心线对称分布，且分别相距中心线距离D为210mm。所述主板部12的宽度B1为82mm，长度A1为702±0.1mm，厚度C2为5mm。所述侧板部13的长度与所述主板部12的长度A1相同，所述侧板部13的宽度C1为10mm。所述管孔11的个数为37个，且每一对相邻管孔11的中心线间的距离D2为19.5±0.05mm。所述最外侧两管孔11的中心线间的距离D1为702±0.1mm。所述主板部12与所述侧板部13的交接处处理为半径为1.5m的圆弧形倒角R1。管孔11的四角处设置半径为0.5mm的倒圆角R2。管孔11的长边方向内径为G1为68.5±0.2mm，短边方向内径H1为7.5±0.1mm，且管孔11的长内径G1与短内径H1之比为3:1。所述翅片管31的长度A3为818±0.5mm，宽度B3为68±0.05mm，高度为C3为7±0.05mm。所述翅片312的长度B本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种散热器，包括散热芯体，所述散热芯体包括两平行相对的主片及安装于所述主片之间的若干散热单元，所述每一主片开设若干分别对应所述散热单元的管孔，所述每一散热单元均包括翅片管，每一翅片管的两端均分别与对应管孔连接，其特征在于：所述翅片管包括铝材质的散热管及与所述散热管一体成型的翅片。
【技术特征摘要】
1.一种散热器，包括散热芯体，所述散热芯体包括两平行相对的主片及安装于
所述主片之间的若干散热单元，所述每一主片开设若干分别对应所述散热单
元的管孔，所述每一散热单元均包括翅片管，每一翅片管的两端均分别与对
应管孔连接，其特征在于：所述翅片管包括铝材质的散热管及与所述散热管
一体成型的翅片。
2.如权利要求1所述的散热器，其特征在于：所述散热管为采用模具挤压出来
的铝型材，所述翅片于所述散热管成型时使用铲刀铲出而成型。
3.如权利要求2所述的散热器，其特征在于：所述翅片概呈波浪形。
4.如权利要求3所述的散热器，其特征在于：所述散热管概呈矩形管状，其长
宽比例为3:1。
5.如权利要求4所述的散热器，其特征在于：所述主片的管孔内径形状与所述
散热管端部外径形状一致以方便焊接。
6.如权利要求5所述的散热器，其特征在于...
【专利技术属性】
技术研发人员：周国荣，董洪波，邓小亮，罗峰，
申请(专利权)人：江西鑫田车业有限公司，
类型：发明
国别省市：江西;36
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