能使模具对中且通用的换模台车制造技术

本发明专利技术公开了一种能使模具对中且通用的换模台车，包括滑轮、底盘、顶升底板、换模平台和对中机构。顶升底板通过若干根升降柱固定在底盘顶部，顶升底板上固定设有两个换模平台。每个换模平台的外侧侧板上各设置一个对中机构，每个对中机构均包括导向滑板、滚轮、接近传感器和伸缩杆；导向滑板竖直设置，导向滑板底部设有弧形槽，位于弧形槽两侧的导向滑板各通过一根伸缩杆与外侧侧板相连接；导向滑板与内侧侧板相向的一侧设置有接近传感器。本发明专利技术在装模前，能使放置在换模平台上的不同宽度尺寸的模具进行自动对中，不需人工对模具位置进行调整对中。同时，通用性强，能针对不同型号的注塑机进行换模。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及注塑机
，特别是一种能使模具对中且通用的换模台车。
技术介绍
目前的塑胶行业中，在大型注塑机需要更换模具时只能通过起重机和人力来更换模具。起重机更换模具时容易发生歪拉斜吊的违章操作，钢丝绳在拉动过程中也容易发生模具损伤机床设备的情况。另一方面由于拉动距离很难控制，操作人员完全凭自己的感觉进行操作，极易造成用力不当而使模具滑落地面伤人的事故。此外，通过人力移动大型模具十分费时费力。申请号为201420793794.7的中国技术专利申请，其专利技术名称为“一种新型快速换模台车”，其包括车架、安装台、移动轮、定位锁、换模架、支撑转轴、支撑轮、橡胶轮、滚轴安装板、滚轴，所述车架的下端设有移动轮，所述车架的上端设有安装台，所述安装台上设有定位锁，所述换模架的上端设有滚轴安装板，所述滚轴安装在滚轴安装板上，所述换模架的下端设有两组橡胶轮和一组支撑轮，所述换模架的底面中心设有支撑转轴，所述换模架通过支撑转轴安装在安装台的上端。该专利申请避免了在更换模具时叉车的使用，不仅不需要专业人士操作，节省了很大的人力、财力，而且通过使用橡胶轮、支撑轮和支撑转轴实现了交替式换模，使得换模具的时间得到大幅度的减少，还大幅度提高了换模具时的安全系数；而且本技术的结构简单，体积较小，容易存放，不限制人员操作，使用时不受空间限制，安全方便。然而，上述换模台车，仍为半自动换模台车，一次只能对一台注塑机进行换模，另外重要的是，为适应不同宽度尺寸的模具，模具台车的宽度通常较大，当模具放置在换模台车上后，若放置位置有偏差，或换模台车移动速度过快或地面不平整等，将可能使模具位置发生偏差，在后续装模时，需要人工对模具位置进行调整对中，操作繁琐费力。另外，针对不同吨位不同型号的大注塑机，其高度均不相同，一台换模台车只能针对一种型号的注塑机，通用性差。申请号为201220164757.0的中国技术专利申请，其专利技术名称为“一种快速换模台车”，其主要包括过渡换模台、电器控制柜、导轨、换模平台和气动定位组件。在大型注塑机的机体旁设有导轨，在导轨的首端设有气动定位组件。气动定位组件包括双圆滚子、滚子定位座和一组撞块，双圆滚子安装在滚子定位座内，双圆滚子两端安装轴承，撞块安装在滚子定位座两侧。所述换模平台包括车轮、轮轴、第一变频减速电机、第一链轮、第一链条、第一车体、第一轴承座板和一组第一滚辊，所述第一车体上安装第一轴承座板，第一轴承座板上安装一组第一滚辊。所述第一滚辊末端连接第一链轮，每两个第一链轮通过一个第一链条连接。所述第一变频减速电机通过第一端面法兰安装在第一轴承座板上。所述第一变频减速电机上的第一输出轴套与第一滚辊通过第一键连接成一体。所述第一车体前端连接机座支承，机座支承上安装汽缸座，汽缸座上连接汽缸，所述汽缸内连接定位销，汽缸通过活塞杆的运动来控制定位销移动。所述定位销下端为楔型体，楔型体一侧为斜面，另一侧为圆弧面。所述汽缸座两侧还设有一组行程开关。所述第一车体下侧连接多个轮轴，轮轴的两端安装车轮。所述车轮安装在导轨上。所述多个轮轴中的一个连接第二变频减速电机，第二变频减速电机上连接第二端面法兰，第二端面法兰连接第一车体。所述第二变频减速电机上的第二输出轴套与轮轴通过第二键连接成一体。上述专利申请，能够自动地实现快速换模，减少了更换模具时存在的不安全性和更换时间，减轻了工人的工作负担。然而，仍然存在着如下技术问题：针对不同吨位不同型号的大注塑机，其高度均不相同，一台换模台车只能针对一种型号的注塑机，通用性差。另外，定位精度低，易误判。另外重要的是，为适应不同宽度尺寸的模具，模具台车的宽度通常较大，当模具放置在换模台车上后，若放置位置有偏差，或换模台车移动速度过快或地面不平整等，将可能使模具位置发生偏差，在后续装模时，需要人工对模具位置进行调整对中，操作繁琐费力。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种能使模具对中且通用的换模台车，该能使模具对中且通用的换模台车在装模前，能使放置在换模平台上的不同宽度尺寸的模具进行自动对中，不需人工对模具位置进行调整对中，操作简便省力，自动化程度高。同时，通用性强，能针对不同型号的注塑机进行换模。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种能使模具对中且通用的换模台车，包括滑轮、底盘、顶升底板、换模平台和对中机构。滑轮固定在底盘的底部。顶升底板通过若干根升降柱固定在底盘顶部，顶升底板的高度能够升降。顶升底板的上表面固定设置有两个换模平台；每个换模平台均能对模具进行向前及向后传送。每个换模平台均包括若干根横向排列的滚柱和设置在滚柱两端的两块侧板；每根滚柱均能够转动；每个换模平台上的两块侧板分别为外侧侧板和内侧侧板，其中，内侧侧板是指两个换模平台中相邻的侧板。每个换模平台的外侧侧板上各设置一个对中机构，每个对中机构均包括导向滑板、滚轮、接近传感器和伸缩杆。导向滑板竖直设置，导向滑板底部设置有弧形槽，位于弧形槽两侧的导向滑板各通过一根伸缩杆与外侧侧板相连接，伸缩杆水平设置且长度能够伸缩；导向滑板与内侧侧板相向的一侧设置有接近传感器。底盘内设置有升降柱驱动电机，该升降柱驱动电机能驱动升降柱同步升降。外侧侧板上设置有两个伸缩杆驱动电机，每个伸缩杆驱动电机的电机轴均与对应的伸缩杆固定连接，伸缩杆驱动电机驱动伸缩杆的长度伸缩。导向滑板与内侧侧板相向的一侧还设置有滚轮。导向滑板与内侧侧板相向的一侧还设置有若干个万向球本专利技术采用上述结构后，上述接近传感器能检测是否有模具进入换模平台，以及模具与对应导向滑板之间的距离值。当有模具进入对应换模平台后，伸缩杆驱动电机启动，伸缩杆伸长，导向滑板向着模具方向进行移动，直至与模具进行接触。从而能对模具进行限位，防止模具左右滑动。也即在装模前，能使放置在换模平台上的不同宽度尺寸的模具进行自动对中，不需人工对模具位置进行调整对中，操作简便省力，自动化程度高。另外，装模时，上述导向滑板能对模具的前进方向进行导向，滚轮或万向球的设置，则使得模具移动无摩擦力。另外，升降柱的设置，能使得顶升底板高度升降，从而通用性强，能针对不同型号不同高度的注塑机进行换模。附图说明图1显示了本专利技术一种能使模具自动对中的换模台车的立体结构示意图。图2显示了导向滑板的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体较佳实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。如图1和图2所示，一种能使模具自动对中的换模台车，其中有滑轮1、底盘2、顶升底板3、升降柱31、升降柱驱动电机32、位移传感器33、换模平台4、滚柱41、侧板42、接近传感器43、滚轮44、伸缩杆45、伸缩杆驱动电机46、导向滑板47和弧形槽48等主要技术特征。一种能使模具自动对中的换模台车，包括滑轮1、底盘2、顶升底板3、换模平台4和对中机构。顶升底板通过若干根升降柱31固定在底盘顶部，顶升底板的高度能够升降。升降柱优选由设置在底盘内的升降柱驱动电机32进行同步驱动，另外，升降柱上优选设置有能检测升降柱升降位移的位移传感器33。顶升底板的上表面固定设置有两个换模平台；每个换模平台均能对模具进行向前及向后传送。每个换模平台均包括若干根横向排列的滚柱和设置在滚柱两端的两块侧板；每根滚柱均能够转动；每个换模平台上的两本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种能使模具对中且通用的换模台车，其特征在于：包括滑轮、底盘、顶升底板、换模平台和对中机构；滑轮固定在底盘的底部，顶升底板通过若干根升降柱固定在底盘顶部，顶升底板的高度能够升降；顶升底板的上表面固定设置有两个换模平台；每个换模平台均能对模具进行向前及向后传送；每个换模平台均包括若干根横向排列的滚柱和设置在滚柱两端的两块侧板；每根滚柱均能够转动；每个换模平台上的两块侧板分别为外侧侧板和内侧侧板，其中，内侧侧板是指两个换模平台中相邻的侧板；每个换模平台的外侧侧板上各设置一个对中机构，每个对中机构均包括导向滑板、滚轮、接近传感器和伸缩杆；导向滑板竖直设置，导向滑板底部设置有弧形槽，位于弧形槽两侧的导向滑板各通过一根伸缩杆与外侧侧板相连接，伸缩杆水平设置且长度能够伸缩；导向滑板与内侧侧板相向的一侧设置有接近传感器。

【技术特征摘要】
1.一种能使模具对中且通用的换模台车，其特征在于：包括滑轮、底盘、顶升底板、换模平台和对中机构；滑轮固定在底盘的底部，顶升底板通过若干根升降柱固定在底盘顶部，顶升底板的高度能够升降；顶升底板的上表面固定设置有两个换模平台；每个换模平台均能对模具进行向前及向后传送；每个换模平台均包括若干根横向排列的滚柱和设置在滚柱两端的两块侧板；每根滚柱均能够转动；每个换模平台上的两块侧板分别为外侧侧板和内侧侧板，其中，内侧侧板是指两个换模平台中相邻的侧板；每个换模平台的外侧侧板上各设置一个对中机构，每个对中机构均包括导向滑板、滚轮、接近传感器和伸缩杆；导向滑板竖直设置，导向滑板底部设置有弧形槽，位于弧形槽两侧的导向滑板各通过一根伸缩杆与外侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：范磊，
申请(专利权)人：江苏智石科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32