一种虹吸式油罐自动脱水回油系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种虹吸式油罐自动脱水回油系统，包括油罐、脱水器、连接油罐与脱水器的脱水管道，还包括回油系统，所述回油系统与所述脱水管道通过连接管道连接；所述连接管道与脱水管道的连接口设置在脱水管道的顶壁上；所述回油系统包括缓冲罐、软胶囊、控制装置，所述软胶囊设置有充气腔，所述软胶囊设置有充气口，所述缓冲罐将所述软胶囊密封设置在罐体内，所述缓冲罐上设置有出气口，所述控制装置与软胶囊的充气腔连接或与所述缓冲罐的出气口连接。本实用新型专利技术通过软胶囊和密封的缓冲罐将油与空气隔离，利用软胶囊的变形特性，通过改变软胶囊内的压力来控制回油系统吸油或排油，不受速度的限制，提高了回油的效率，安全环保。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于油罐回油系统
，具体涉及一种虹吸式油罐自动脱水回油系统。
技术介绍
为了满足安全、环保的要求，油罐脱水都必须安装自动脱水器，为了保证脱水的连续性，在脱水的过程中，进到脱水器中的油必须自动回到油罐，才能继续脱水。当储罐的脱水口为虹吸口时，脱水器中的油无法通过密度差自动上浮回到油罐，必须凭借外力，将脱水器顶部的油抽回油罐。专利号为201420553227.4的专利，公开了一种用于虹吸式油罐的呼吸式自动脱水回油系统,它是采用水将空气和油隔开，防止油和空气直接接触，避免造成不安全和环境污染。这种方法做成的回油系统，一旦流速过快，会导致油水界面不稳定，油和水混在一起，失去水封的作用，因此只适合于流速慢的场合，不能适应现代生产企业高效率的追求。
技术实现思路
本技术为了解决油水界面不稳定，油和水混在一起的技术问题，提供一种将油与空气完全隔离、密封性好的虹吸式油罐自动脱水回油系统。为了解决上述问题，本技术按以下技术方案予以实现的：本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统，包括油罐、脱水器、连接油罐与脱水器的脱水管道，还包括回油系统，所述回油系统与所述脱水管道通过连接管道连接；所述连接管道与所述脱水管道的连接口设置在所述脱水管道的顶壁上；所述回油系统包括缓冲罐、软胶囊、用于控制所述软胶囊体积大小的控制装置，所述软胶囊设置有充气腔，所述软胶囊设置有充气口，所述缓冲罐将所述软胶囊密封设置在罐体内，所述缓冲罐上设置有出气口，所述控制装置与软胶囊的充气腔连接或与所述缓冲罐的出气口连接。进一步地，所述控制装置包括进气通道、排气通道、与软胶囊的充气口连接的控制通道、以及用于控制进气通道或排气通道开启或关闭的控制器，所述缓冲罐的出气口与连接管道连接；或者，所述软胶囊的充气口与连接管道连接，所述缓冲罐的出气口与所述控制通道连接。进一步地，所述连接管道上设置有第一单向阀，所述第一单向阀从脱水通道向回油系统方向导通；所述第一单向阀与回油系统之间设置有与油罐连通的回油通道，所述回油通道上设置有第二单向阀，所述第二单向阀从所述回油系统向所述油罐方向导通。进一步地，所述控制装置包括回油泵、T型阀，所述T型阀包括A接口、B接口和C接口；所述回油泵设置在所述缓冲罐与所述脱水管道连接的连接管道上，所述B接口与脱水管道连接，所述A接口与缓冲罐的出气口连接或者与所述软胶囊的充气口连接，所述C接口与回油泵的一端连接，所述回油泵的另一端与所述A接口连通。进一步地，所述软胶囊通过安装法兰密封设置在所述缓冲罐内；所述软胶囊的材质为氟橡胶或丁腈橡胶。进一步地，所述进气通道连接压缩空气或氮气，增加回油系统的压力。一种虹吸式油罐自动回油方法，包括以下步骤：S1、脱水器与油罐通过脱水管道连通，控制装置增加软胶囊或缓冲罐内的气压，将回油系统中的油排出至油罐；S2、排出回油系统内的气体，脱水器上部的油在油罐自身的压力作用下经连接管道进入回油系统，油罐底部的水经脱水管道进入脱水器；S3、脱水器脱水；S4、脱水器中油与水的容积比增加到一定比值，停止脱水；S5、重复步骤S1～S4，循环脱水，直至脱水器不能再排出水。进一步地，所述步骤S1中，所述控制装置包括进气通道、排气通道、与软胶囊的充气口连接的控制通道、以及用于控制进气通道或排气通道开启或关闭的控制器，所述缓冲罐的出气口与连接管道连接；通过进气通道向所述软胶囊注入气体，增加软胶囊充气腔内的压力，排出缓冲罐内的油至油罐，腾空缓中罐；通过排气通道将软胶囊内的气体排出，在油罐自身压力作用下，脱水器上部的油经连接管道进入缓冲罐，油罐底部的水经脱水管道进入脱水器。或者，所述软胶囊的充气口与连接管道连接，所述缓冲罐的出气口与所述控制通道连接；通过进气通道向缓冲罐注入气体，压缩软胶囊，排出软胶囊内的油至油罐；通过排气通道排出缓冲罐内的气体，软胶囊外部压力减小，在油罐自身压力作用下，脱水器上部的油经连接管道进入软胶囊，油罐底部的水经脱水管道进入脱水器。进一步地，所述连接管道上设置有第一单向阀，所述第一单向阀从脱水通道向回油系统方向导通；所述第一单向阀与回油系统之间设置有与油罐连通的回油通道，所述回油通道上设置有第二单向阀，所述第二单向阀从所述回油系统向所述油罐方向导通；在S1中，回油系统中的油经第二单向阀排至油罐；在S2中，脱水器上部的油经第一单向阀进入回油系统。进一步地，所述控制装置包括回油泵、T型阀，所述T型阀包括A接口、B接口和C接口；所述回油泵设置在所述缓冲罐连接管道上，所述B接口与脱水管道连接，所述A接口与缓冲罐的出气口连接或者与所述软胶囊的充气口连接，所述C接口与回油泵的一端连接，所述回油泵的另一端与所述A接口连通；所述步骤S1中，增加软胶囊或缓冲罐内的压力，通过所述回油泵将缓冲罐内的油抽出，油经回油泵、T型阀的C接口、B接口回流至油罐，软胶囊在大气压的作用下充气；所述步骤S2中，排出回油系统内的气体，是通过回油泵停止工作，缓冲罐内处于真空状态，脱水器上部的油经T型阀的B接口、A接口进入缓冲罐，将软胶囊内的气体排出。与现有技术相比，本技术的有益效果是：(1)本技术通过软胶囊和密封的缓冲罐将油与空气隔离，利用软胶囊的变形特性，通过改变软胶囊内充气腔的压力来控制回油系统吸油或将油排出至油罐，而且不受速度的限制，提高了回油的效率，并且安全环保。(2)软胶囊采用氟橡胶制成，经久耐用，而且通过缓冲罐限制软胶囊过度变形，避免损坏，保证了安全，使用寿命长。附图说明下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：图1是本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统实施例一的结构示意图；图2是本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统实施例二的结构示意图；图3是本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统实施例三的结构示意图；图4是本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统实施例四的结构示意图；图5是本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统实施例五的结构示意图；图6是本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统实施例六的结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。实施例一如图1本技术所述虹吸式油罐自动脱水回油系统，包括油罐1、脱水器2、用于连接油罐1与脱水器2的脱水管道3、回油系统，所述回油系统通过连接管道4与所述脱水管道3连通，所述连接管道4与所述脱水管道3的连接口设置在所述脱水管道3的顶壁上。所述回油系统包括缓冲罐5、软胶囊6、用于控制所述缓冲罐内气压增加或降低的控制装置7，所述软胶囊6设置有一充气腔，所述软胶囊6设置在所述缓冲罐5内，所述缓冲罐5与所述软胶囊6通过安装法兰本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种虹吸式油罐自动脱水回油系统，包括油罐、脱水器、连接油罐与脱水器的脱水管道，其特征在于：还包括回油系统，所述回油系统与所述脱水管道通过连接管道连接；所述连接管道与所述脱水管道的连接口设置在所述脱水管道的顶壁上；所述回油系统包括缓冲罐、软胶囊、用于控制所述软胶囊体积大小的控制装置，所述软胶囊设置有充气腔，所述软胶囊设置有充气口，所述缓冲罐将所述软胶囊密封设置在罐体内，所述缓冲罐上设置有出气口，所述控制装置与软胶囊的充气腔连接或与所述缓冲罐的出气口连接。

【技术特征摘要】
1.一种虹吸式油罐自动脱水回油系统，包括油罐、脱水器、连接油罐与脱水器的脱水管
道，其特征在于：还包括回油系统，所述回油系统与所述脱水管道通过连接管道连接；所述
连接管道与所述脱水管道的连接口设置在所述脱水管道的顶壁上；
所述回油系统包括缓冲罐、软胶囊、用于控制所述软胶囊体积大小的控制装置，所述软
胶囊设置有充气腔，所述软胶囊设置有充气口，所述缓冲罐将所述软胶囊密封设置在罐体内，
所述缓冲罐上设置有出气口，所述控制装置与软胶囊的充气腔连接或与所述缓冲罐的出气口
连接。
2.根据权利要求1所述虹吸式油罐自动脱水回油系统，其特征在于：所述控制装置包括
进气通道、排气通道、与软胶囊的充气口连接的控制通道、以及用于控制进气通道或排气通
道开启或关闭的控制器，所述缓冲罐的出气口与连接管道连接；
或者，所述软胶囊的充气口与连接管道连接，所述缓冲罐的出气口与所述控制通道连接。
3.根据权利要求2所述虹吸式油罐自动脱水回油系统，其特征在于：所...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩德福，李鹏，
申请(专利权)人：广州天禾自动化实业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44