一种型材锯切装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种型材锯切装置，包括机架，机架上设有带锯片孔的台板，锯片孔的下方设有与锯片孔对应的锯片机构，所述台板上设有位于锯片孔上方的锯切夹紧机构，锯切夹紧机构处设有短料进给机构，锯片孔的一侧设有进料导轨，进料导轨上设有沿进料导轨滑动的夹紧进料机构，所述短料进给机构包括滑动架，滑动架的一端位于进料导轨上且沿进料导轨滑动，且滑动架的该端端面与夹紧进料机构活动抵接，滑动架连接有驱动机构，滑动架的侧壁设有横向夹紧组件。本实用新型专利技术中长条型材及短料的输送均由夹紧进料机构进行定位，保证了定位的一致性，定位精确，短料进给机构实现了短料的夹紧，使得短料能完全锯切，减少废料的产生，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于型材加工领域，特别涉及一种型材锯切装置。
技术介绍
在型材的加工过程中，一般先通过挤压成型挤压出长条型材，再将长条型材根据需要锯切成段。锯切工作一般采用锯切装置完成。现有的锯切装置一般采用人工进料，为半自动装置，还有现有的锯切装置只能锯切长条型材，在锯切的末段一般均留有短料，短料由于无法定位输送，故只能另做处理。传统锯切装置存在以下缺点：采用人工进料，定位精度低，降低产品品质，且工作效率低；无法对短料进行锯切，增加废料及工作程序，不利于降低生产成本。
技术实现思路
为克服现有技术的不足及存在的问题，本技术提供一种型材锯切装置，自动化程度高，可对短料进行锯切。本技术是通过以下技术方案实现的：一种型材锯切装置，包括机架，机架上设有带锯片孔的台板，锯片孔的下方设有与锯片孔对应的锯片机构，所述台板上设有位于锯片孔上方的锯切夹紧机构，锯切夹紧机构处设有短料进给机构，锯片孔的一侧设有进料导轨，进料导轨上设有沿进料导轨滑动的夹紧进料机构，所述短料进给机构包括滑动架，滑动架的一端位于进料导轨上且沿进料导轨滑动，且滑动架的该端端面与夹紧进料机构活动抵接，滑动架连接有驱动机构，滑动架的侧壁设有横向夹紧组件。所述锯切夹紧机构包括门形框架，门形框架内设有两个相互平行的水平夹板，两个水平夹板分别位于锯片孔的两侧，两个水平夹板上均设第一导杆，门形框架上设有与第一导杆匹配的第一导孔，第一导杆插入第一导孔中，两个水平夹板均连接有固定于门形框架上的锯切夹紧气缸。所述滑动架位于门形框架内，滑动架包括相对设置的高侧板和低侧板，高侧板和低侧板的底部连接有滑动板，滑动板的表面与台板表面平齐，高侧板和低侧板之间连接有定位块，定位块活动抵接于门形框架出料一侧的端面，低侧板的高度低于所锯切型材的高度。所述横向夹紧组件包括短料夹紧气缸和短料夹板，短料夹紧气缸固定于滑动架上，短料夹板竖直布置且固定于短料夹紧气缸的缸杆上。所述驱动机构包括回顶气缸，回顶气缸固定于台板上，回顶气缸的缸杆与滑动架连接。所述夹紧进料机构包括夹料框架，夹料框架连接有直线驱动机构，夹料框架内设有进料夹板，进料夹板上设有第二导杆，夹料框架上设有与第二导杆匹配的第二导孔，第二导杆插入第二导孔中，夹料框架上设有进料气缸，进料气缸的缸杆与进料夹板连接。所述夹料框架为“口”字形，夹料框架的底面与进料导轨匹配且沿进料导轨滑动。本技术设置的夹紧进料机构自动将长条型材输送至锯切夹紧机构处夹紧，锯片机构进行锯切，当锯切至末段时剩有短料，短料进给机构的横向夹紧组件将短料夹紧，夹紧进料机构推动滑动架送料至锯切夹紧机构处锯切，长条型材及短料的输送均由夹紧进料机构进行定位，保证了定位的一致性，定位精确，短料进给机构实现了短料的夹紧，使得短料能完全锯切，减少废料的产生，降低生产成本，全程自动化完成，无需人工参与，产品品质有保障，工作效率高。附图说明图1和图2是本技术的立体结构示意图；图3是本技术中机架、台板和进料导轨的结构示意图；图4是本技术中锯切夹紧机构和短料进给机构的结构示意图；图5是本技术中滑动架的结构示意图；图6是本技术中夹紧进料机构的结构示意图。图中：1-机架，2-台板，3-锯片孔，4-锯切夹紧机构，41-门形框架，42-水平夹板，43-锯切夹紧气缸，44-第一导杆，45-第一导孔，5-进料导轨，6-短料进给机构，61-滑动架，611-高侧板，612-低侧板，613-滑动板，614-定位块，62-横向夹紧组件，621-短料夹板，622-短料夹紧气缸，63-回顶气缸，7-夹紧进料机构，71-夹料框架，72-进料夹板，73-进料气缸，74-第二导杆，75-第二导孔，8-型材。具体实施方式为了便于本领域技术人员的理解，以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细描述。如图1、图2和图3所示，一种型材锯切装置，包括机架1，机架1上设有带锯片孔3的台板2，锯片孔3的下方设有与锯片孔3对应的锯片机构，当型材到达锯片孔3的位置时，锯片机构伸出锯切型材。台板2上设有位于锯片孔3上方的锯切夹紧机构4，锯切夹紧机构4处设有短料进给机构6。锯片孔3的一侧设有进料导轨5，进料导轨5上设有沿进料导轨5滑动的夹紧进料机构7。如图4和图5所示（结合参考图1和图2），锯切夹紧机构4包括门形框架41，门形框架41内设有两个相互平行的水平夹板42，两个水平夹板42分别位于锯片孔3的两侧，两个水平夹板41上均设第一导杆44，门形框架41上设有与第一导杆44匹配的第一导孔45，第一导杆44插入第一导孔45中，两个水平夹板42均连接有固定于门形框架41上的锯切夹紧气缸43。锯切夹紧气缸43伸出时驱动两个水平夹板42下压将型材固定，此时锯片机构伸出锯切型材。短料进给机构6包括滑动架61，滑动架61的一端位于进料导轨5上且沿进料导轨5滑动，且滑动架61的该端端面与夹紧进料机构7活动抵接，当短料进给机构6夹紧短料时，夹紧进料机构7推动滑动架61从而实现短料的进给。滑动架61连接有驱动机构，滑动架61被夹紧进料机构7推动进给后通过驱动机构回位。滑动架61的侧壁设有横向夹紧组件62。滑动架61位于门形框架41内，滑动架61包括相对设置的高侧板611和低侧板612，高侧板611和低侧板612的底部连接有滑动板613，滑动板613的表面与台板2表面平齐。高侧板611和低侧板612之间连接有定位块614，定位块614活动抵接于门形框架41出料一侧的端面，当定位块614抵于门形框架41上时，滑动架61归位。低侧板612的高度低于所锯切型材的高度，避免干涉水平夹板42下压。横向夹紧组件62包括短料夹紧气缸622和短料夹板621，短料夹紧气缸622固定于滑动架61上，短料夹板621竖直布置且固定于短料夹紧气缸622的缸杆上。驱动机构包括回顶气缸63，回顶气缸63固定于台板2上，回顶气缸63的缸杆与滑动架61连接。如图6所示，夹紧进料机构7包括夹料框架71，夹料框架71连接有直线驱动机构，直线驱动机构驱动夹料框架71沿进料导轨5滑动。夹料框架71内设有进料夹板72，进料夹板72上设有第二导杆74，夹料框架71上设有与第二导杆74匹配的第二导孔75，第二导杆74插入第二导孔75中。夹料框架71上设有进料气缸73，进料气缸73的缸杆与进料夹板72连接。夹料框架71为“口”字形，夹料框架71的底面与进料导轨5匹配且沿进料导轨滑动。进料气缸73伸出，进料夹板72下压夹紧型材，直线驱动机构驱动夹料框架71沿进料导轨5滑动从而输送型材。本实施例的工作过程：首先直线驱动机构驱动夹料框架71移动，长条型材插入夹料框架71中，进料气缸73伸出，进料夹板72下压夹紧长条型材，直线驱动机构驱动夹料框架71沿进料导轨5朝锯切夹紧机构4移动，夹紧进料机构7根据需要将所需长度将长条型材输送至锯切夹紧机构4处，锯切夹紧气缸43伸出驱动两个水平夹板42下压将长条型材固定，锯片机构伸出锯切长条型材，与此同时，夹紧进料机构7松开长条型材且根据需要反向移动，再将型材夹紧；当将型材锯切断开时，锯切夹紧气缸43回缩，两个水平夹板42松开型材，锯切好的一段型材移开，夹紧进料机构7依照上述工作过程再次输送型材，再进行锯切，如此一段一段将长条型材锯切本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种型材锯切装置，包括机架（1），机架上设有带锯片孔（3）的台板（2），锯片孔的下方设有与锯片孔对应的锯片机构，其特征在于：所述台板上设有位于锯片孔上方的锯切夹紧机构（4），锯切夹紧机构处设有短料进给机构（6），锯片孔的一侧设有进料导轨（5），进料导轨上设有沿进料导轨滑动的夹紧进料机构（7），所述短料进给机构包括滑动架（61），滑动架的一端位于进料导轨上且沿进料导轨滑动，且滑动架的该端端面与夹紧进料机构活动抵接，滑动架连接有驱动机构，滑动架的侧壁设有横向夹紧组件（62）。

【技术特征摘要】
1.一种型材锯切装置，包括机架（1），机架上设有带锯片孔（3）的台板（2），锯片孔的下方设有与锯片孔对应的锯片机构，其特征在于：所述台板上设有位于锯片孔上方的锯切夹紧机构（4），锯切夹紧机构处设有短料进给机构（6），锯片孔的一侧设有进料导轨（5），进料导轨上设有沿进料导轨滑动的夹紧进料机构（7），所述短料进给机构包括滑动架（61），滑动架的一端位于进料导轨上且沿进料导轨滑动，且滑动架的该端端面与夹紧进料机构活动抵接，滑动架连接有驱动机构，滑动架的侧壁设有横向夹紧组件（62）。2.根据权利要求1所述的型材锯切装置，其特征在于：所述锯切夹紧机构（4）包括门形框架（41），门形框架内设有两个相互平行的水平夹板（42），两个水平夹板分别位于锯片孔的两侧，两个水平夹板上均设第一导杆（44），门形框架上设有与第一导杆匹配的第一导孔（45），第一导杆插入第一导孔中，两个水平夹板均连接有固定于门形框架上的锯切夹紧气缸（43）。3.根据权利要求2所述的型材锯切装置，其特征在于：所述滑动架（61）位于门形框架（41）内，滑动架包括相对设置的高侧板（611）和低侧板（612），高侧板和低侧板的底部连...

【专利技术属性】
技术研发人员：商复生，朱世安，余琳玲，王海涛，罗红坚，周军平，毛欢，胡正洪，
申请(专利权)人：广东豪美铝业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44