一种竹木复合混凝土模板的制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种竹木复合混凝土模板的生产工艺：（1）准备原料：选取木板，投入木板10倍重量的生物酶处理剂，在45℃下保温充分浸渍处理3天后烘干备用，控制含水率为6%；选取竹席，投入竹席10倍重量的质量分数为1%的海藻糖溶液中，在常温下充分浸渍处理3天后烘干备用，控制竹席厚度为1.0mm，含水率6%；（2）浸胶涂胶：选用摩尔比1.0的低摩尔比环保脲醛树脂胶，干燥后的竹席和松木板以搅拌气流式喷胶法进行施胶、用胶量为25kg(干胶)/立方米；（3）组坯；（4）热压；（5）裁边：热压结束后，压制的板材在48h后进行裁边。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种竹木复合混凝土模板的制造工艺，属于竹木加工领域。
技术介绍
竹木复合材料是指竹材与木材以相同或不同的结构单元形式进行组合及胶接而成的复合板材或方材，其具有多种形式，如竹木复合胶合板、竹木复合层积材、竹木复合刨花板及中密度纤维板、竹木条定向成材等等。从材料分类的角度来划分，其主要分为结构用竹木复合材料和功能性竹木复合材料两大类。其中，结构用竹木复合材料主要作工程结构件使用；而功能性竹木复合材料主要用于装饰和家具制作。随着建筑行业的迅猛发展,混凝土模板的供求量大大提高,很多企业以此做为主打产品大规模生产，由此产生了很多碎料木单板，且由于行业竞争压力大，很多企业用碎料木单板为原材料做芯层，以牺牲产品质量为代价来降低产品成本，使得部分混凝土模板力学性能达不到国家标准要求。我国木材资源匮乏，但竹材是我国的特色资源,无论是面积,还是种类和产量均居世界首位。世界有竹类植物50多属、1200多种，我国就占到48属、500多竹材,其具有强度高、硬度大、韧性好和耐磨等优点，具有一次造林成功，可年年择伐、永续利用而不破坏生态环境的特点，这是所有木本植物都不具备的，是代替木材的最佳资源。利用竹材特有的高强度、高硬度特点，使用竹篾编制成竹席，浸胶后与木单板复合压制竹木复合混凝土模板，可有效提高板材质量，且提高竹子的附加值。因此，合理开发竹类资源、以竹代木，对于缓解我国木材供需矛盾、促进生态建设具有十分重要的意义，同时具有很大的发展空间和应用前景。本专利技术旨在提供一种竹木复合混凝土模板的制造工艺，其充分利用环保生物酶以及多糖类物质，在大幅度减少胶水用量，降低甲醛释放量的基础上，还可以显著提高其力学性能，提高产品质量。
技术实现思路
基于
技术介绍
存在的技术问题，本专利技术针对
技术介绍
存在的问题，提供一种竹木复合混凝土模板的制造工艺，其充分利用环保生物酶以及多糖类物质，在大幅度减少胶水用量，降低甲醛释放量的基础上，还可以显著提高其力学性能，提高产品质量。本专利技术的目的通过以下技术方案实现：一种竹木复合混凝土模板的生产方法，其步骤如下：（1）准备原料：选取松木单板，投入松木单板10倍重量的生物酶处理剂，在45℃下保温充分浸渍处理3天后烘干备用，控制含水率为6%；选取毛竹竹席，投入竹席10倍重量的质量分数为1%的海藻糖溶液中，在常温下充分浸渍处理3天后烘干备用，控制竹席厚度为1.0mm，含水率6%；所述生物酶处理剂由以下重量份数的原料组成:0.6份漆酶，0.2-0.8份液态凝乳酶；0.5-0.9份菊粉，0.3份聚葡萄糖，100份纯净水；其中所述漆酶活力为5万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；（2）浸胶涂胶：选用摩尔比1.0的低摩尔比环保脲醛树脂胶，干燥后的竹席和松木板以搅拌气流式喷胶法进行施胶、用胶量为25kg(干胶)/立方米；（3）组坯：面底两层放入施胶后的竹席，中心层纵横组坯松木单板，组坯后的板坯放入预压机内常温预压30min成型；（4）热压：将坯子放入热压机中，调整参数为：热压压力3.3-4.8MPa、热压温度100℃、热压时间38s·mm－1；（5）裁边：热压结束后，压制的板材在48h后进行裁边。本专利技术的有益之处在于：1.本专利技术工艺环保，大大降低了胶水用量，降低了甲醛释放量。2.本专利技术的工艺充分利用环保生物酶以及多糖类物质，在大幅度减少胶水用量，降低甲醛释放量的基础上，还可以显著提高其力学性能，提高产品质量。具体实施方式实施例1：一种竹木复合混凝土模板的生产方法，其步骤如下：（1）准备原料：选取松木单板，投入松木单板10倍重量的生物酶处理剂，在45℃下保温充分浸渍处理3天后烘干备用，控制含水率为6%；选取毛竹竹席，投入竹席10倍重量的质量分数为1%的海藻糖溶液中，在常温下充分浸渍处理3天后烘干备用，控制竹席厚度为1.0mm，含水率6%；所述生物酶处理剂由以下重量份数的原料组成:0.6份漆酶，0.2份液态凝乳酶；0.9份菊粉，0.3份聚葡萄糖，100份纯净水；其中所述漆酶活力为5万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；（2）浸胶涂胶：选用摩尔比1.0的低摩尔比环保脲醛树脂胶，干燥后的竹席和松木板以搅拌气流式喷胶法进行施胶、用胶量为25kg(干胶)/立方米；（3）组坯：面底两层放入施胶后的竹席，中心层纵横组坯松木单板，组坯后的板坯放入预压机内常温预压30min成型；（4）热压：将坯子放入热压机中，调整参数为：热压压力3.3MPa、热压温度100℃、热压时间38s·mm－1；（5）裁边：热压结束后，压制的板材在48h后进行裁边。压制的板材力学性能包括弹性模量和静曲强度，各项性能指标按照《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》（GB/T17657-1999）的标准进行检测。结果：纵向弹性模量为8998，横向弹性模量位5100，纵向静曲强度位69.9，横向静曲强度位42.5，完全符合标准，性能优异。实施例2：一种竹木复合混凝土模板的生产方法，其步骤如下：（1）准备原料：选取松木单板，投入松木单板10倍重量的生物酶处理剂，在45℃下保温充分浸渍处理3天后烘干备用，控制含水率为6%；选取毛竹竹席，投入竹席10倍重量的质量分数为1%的海藻糖溶液中，在常温下充分浸渍处理3天后烘干备用，控制竹席厚度为1.0mm，含水率6%；所述生物酶处理剂由以下重量份数的原料组成:0.6份漆酶，0.8份液态凝乳酶；0.5份菊粉，0.3份聚葡萄糖，100份纯净水；其中所述漆酶活力为5万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；（2）浸胶涂胶：选用摩尔比1.0的低摩尔比环保脲醛树脂胶，干燥后的竹席和松木板以搅拌气流式喷胶法进行施胶、用胶量为25kg(干胶)/立方米；（3）组坯：面底两层放入施胶后的竹席，中心层纵横组坯松木单板，组坯后的板坯放入预压机内常温预压30min成型；（4）热压：将坯子放入热压机中，调整参数为：热压压力4.8MPa、热压温度100℃、热压时间38s·mm－1；（5）裁边：热压结束后，压制的板材在48h后进行裁边。压制的板材力学性能包括弹性模量和静曲强度，各项性能指标按照《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》（GB/T17657-1999）的标准进行检测。结果：纵向弹性模量为8670，横向弹性模量位5300，纵向静曲强度位62.8，横向静曲强度位52.7，完全符合标准，性能优异。实施例3：一种竹木复合混凝土模板的生产方法，其步骤如下：（1）准备原料：选取松木单板，投入松木单板10倍重量的生物酶处理剂，在45℃下保温充分浸渍处理3天后烘干备用，控制含水率为6%；选取毛竹竹席，投入竹席10倍重量的质量分数为1%的海藻糖溶液中，在常温下充分浸渍处理3天后烘干备用，控制竹席厚度为1.0mm，含水率6%；所述生物酶处理剂由以下重量份数的原料组成:0.6份漆酶，0.3份液态凝乳酶；0.8份菊粉，0.3份聚葡萄糖，100份纯净水；其中所述漆酶活力为5万单位，液态凝乳酶活力为1.3万单位；（2）浸胶涂胶：选用摩尔比1.0的低摩尔比环保脲醛树脂胶，干燥后的竹席和松木板以搅拌气流式喷胶法进行施胶、用胶量为25kg(干胶)/立方米；（3）组坯：面底两层放入施胶后的竹席，中心层纵横组坯松木单板，组坯后的板坯放入预压机内常温预压30min成型；（4）热本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种竹木复合混凝土模板的生产方法，其步骤如下：（1）准备原料：选取木板，投入木板10倍重量的生物酶处理剂，在45℃下保温充分浸渍处理3天后烘干备用，控制含水率为6%；选取竹席，投入竹席10倍重量的质量分数为1%的海藻糖溶液中，在常温下充分浸渍处理3天后烘干备用，控制竹席厚度为1.0mm，含水率6%；所述生物酶处理剂由以下重量份数的原料组成:0.6份漆酶，0.2‑0.8份液态凝乳酶；0.5‑0.9份菊粉，0.3份聚葡萄糖，100份纯净水；（2）浸胶涂胶：选用摩尔比1.0的低摩尔比环保脲醛树脂胶，干燥后的竹席和松木板以搅拌气流式喷胶法进行施胶、用胶量为25kg(干胶)/立方米；（3）组坯：面底两层放入施胶后的竹席，中心层纵横组坯木单板，组坯后的板坯放入预压机内常温预压30min 成型；（4）热压：将坯子放入热压机中，调整参数为：热压压力3.3‑4.8MPa、热压温度100℃、热压时间38s•mm －1；（5）裁边：热压结束后，压制的板材在48h后进行裁边。

【技术特征摘要】
1.一种竹木复合混凝土模板的生产方法，其步骤如下：（1）准备原料：选取木板，投入木板10倍重量的生物酶处理剂，在45℃下保温充分浸渍处理3天后烘干备用，控制含水率为6%；选取竹席，投入竹席10倍重量的质量分数为1%的海藻糖溶液中，在常温下充分浸渍处理3天后烘干备用，控制竹席厚度为1.0mm，含水率6%；所述生物酶处理剂由以下重量份数的原料组成:0.6份漆酶，0.2-0.8份液态凝乳酶；0.5-0.9份菊粉，0.3份聚葡萄糖，100份纯净水；（2）浸胶涂胶：选用摩尔比1.0的低摩尔比环保脲醛树脂胶，干燥后的竹席和松木板以搅拌气流式喷胶法进行施胶、用胶量为25kg(干胶)/立方米；（3）组坯：面底两层放入施胶后...

【专利技术属性】
技术研发人员：单永根，
申请(专利权)人：浙江长兴森大竹木制品有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33