一种航空发动机轴向扩压器焊接方法技术

一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，其包括如下步骤，步骤A，装配所述第一支承板、所述第二支承板及叶片，在充氩箱中进行氩弧焊定位，步骤B，对步骤A中完成定位焊的零件进行清洗，并测量叶片与第一支承板、第二支承板之间装配部位的间隙尺寸；步骤C，在步骤B中所测量的流道面内的间隙尺寸中≥0.1mm的装配部位的间隙内填加膏状镍粉，烘干后抹平；在通孔的装配部位加φ1.2的膏状钎料，在流道面内的装配部位的间隙加φ0.5的膏状钎料且只从所述排气边往所述进气边加1/3‑3/4的装配部位的间隙长度，然后进行真空钎焊，完成轴向扩压器的焊接。本发明专利技术所提供的一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，可避免非平面钎焊面间隙过大导致的钎缝渗漏；且可保障流道面叶片根部圆角小于0.8mm。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及航空发动机
，特别涉及一种对航空发动机的轴向扩压器进行真空钎焊的焊接方法。
技术介绍
图1a为一种航空发动机的轴向扩压器的第一支承板的局部结构示意图，图1b为一种航空发动机的轴向扩压器的第二支承板的局部结构示意图，图1c为图1a的第一支承板和图1b的第二支承板的结构原理示意图，参见图1a、1b所示，现有的一种航空发动机的轴向扩压器包括第一支承板1和第二支承板2以及焊接在所述第一支承板1和所述第二支承板2之间的多个叶片(图中未示出)，参见图1c所示，所述第一支承板1和所述第二支承板2均为侧壁为曲面的环形的锥台形薄壁件，壁厚通常为2-5mm，且所述第一支承板1和所述第二支承板2的小直径一侧为排气边100(200)，大直径一侧为进气边101(201)，所述第一支承板1设置有用于插入叶片部分叶身的中空通槽11，所述第二支承板2设置有用于插入叶片卡爪的通孔21，所述叶片与所述第一支承板1在所述中空通槽11通过焊接固定连接，所述叶片和所述第二支承板2在所述通孔21处及所述叶片的叶身与所述第二支承板的贴合部位通过焊接固定连接，所述第一支承板1和所述第二支承板2与所述叶片3连接的型面形成所述轴向扩压器的流道面，所述叶片与所述第一支承板1和所述第二支承板2的材料均为GH4169，在焊接加工后，要求所有钎缝进行煤油渗漏检查不得有渗漏，且在流道面内叶片根部圆角不大于0.8mm。在实际生产中，由于所述第一支承板1和所述第二支承板2均为环形，且侧壁均为弧形，因此真空钎焊一次交检合格率很低，容易出现焊面间隙过大导致的钎缝渗漏、流道面叶片根部圆角大于0.8mm、流道面的钎缝不连续、零件变形严重等问题。需要多次补焊，甚至造成产品报废。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，以减少或避免前面所提到的问题。为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，所述轴向扩压器包括第一支承板和第二支承板以及多个叶片，所述第一支承板和所述第二支承板均为侧壁为曲面的环形的锥台形薄壁件，且所述第一支承板和所述第二支承板的小直径一侧为排气边，大直径一侧为进气边，所述第一支承板设置有用于插入所述叶片部分叶身的中空通槽，所述第二支承板设置有用于插入所述叶片的卡爪的通孔，所述叶片与所述第一支承板在所述中空通槽通过焊接固定连接，所述叶片和所述第二支承板在所述通孔处及所述叶片的叶身与所述第二支承板的贴合部位通过焊接固定连接，所述第一支承板和所述第二支承板与所述叶片连接的型面形成所述轴向扩压器的流道面，其包括如下步骤，步骤A，装配所述第一支承板、所述第二支承板及叶片，在充氩箱中进行氩弧焊定位，步骤B，对步骤A中完成定位焊的零件进行清洗，并测量所述叶片与所述第一支承板、所述第二支承板之间装配部位的间隙尺寸；步骤C，在步骤B中所测量的流道面内的间隙尺寸中≥0.1mm的装配部位的间隙内填加膏状镍粉，烘干后抹平；在所述通孔的装配部位加φ1.2的膏状钎料，在所述流道面内的装配部位的间隙加φ0.5的膏状钎料且只从所述排气边往所述进气边加1/3-3/4的装配部位的间隙长度，然后进行真空钎焊，完成所述轴向扩压器的焊接。优选地，在步骤A中，氩弧焊定位时，定位点的直径≤2.5mm。优选地，在步骤C中，对于所述卡爪一侧的叶身与所述第二支承板2的流道面之间的配合间隙的尺寸≥0.1mm的装配部位的间隙，以及所述叶片3的叶身与所述中空通槽11在所述第一支承板1的流道面的配合间隙的尺寸≥0.1mm的装配部位的间隙，通过注射管填充方式填加膏状镍粉。优选地，在步骤C中，在流道面内，对所述卡爪一侧的叶身与所述第二支承板2的流道面之间的配合间隙的3/4长度位置填加φ0.5的膏状钎料，在所述叶片3的叶身与所述中空通槽11在所述第一支承板1的流道面的配合间隙的1/3长度位置填加φ0.5的膏状钎料。优选地，在步骤A中，所述第一支承板在所述进气边设置有一字形法兰边，所述第二支承板在所述进气边设置有L形法兰边。优选地，所述一字形法兰边的厚度为所述第一支承板厚度的1-1.5倍，所述一字形法兰边的长度为所述第一支承板厚度的1-1.2倍，所述L形法兰边的厚度为所述第二支承板厚度的1-1.2倍，所述L形法兰边的与所述第二支承板相接的第一内侧边的长度L2为所述第二支承板厚度的1.2-1.6倍，所述L形法兰边的第二内侧边的长度L3为所述第二支承板厚度的2-3倍，所述一字形法兰边、所述L形法兰边的第二内侧边分别与所述第一支承板和所述第二支承板的轴线垂直。本专利技术所提供的一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，可避免非平面钎焊面间隙过大导致的钎缝渗漏；且可保障流道面叶片根部圆角小于0.8mm；流道面的钎缝不连续、光顺；并可避免焊接过程中零件的变形。附图说明以下附图仅旨在于对本专利技术做示意性说明和解释，并不限定本专利技术的范围。其中，图1a为一种航空发动机的轴向扩压器的第一支承板的局部结构示意图；图1b为一种航空发动机的轴向扩压器的第二支承板的局部结构示意图；图1c为图1a的第一支承板和图1b的第二支承板的结构原理示意图；图2为根据本专利技术的一个具体实施例的一种航空发动机轴向扩压器焊接方法的轴向扩压器的装配结构示意图；图3a为图2的第一支承板的局部结构示意图；图3b为图2的第二支承板的局部结构示意图。具体实施方式为了对本专利技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本专利技术的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。图1a为一种航空发动机的轴向扩压器的第一支承板的局部结构示意图；图1b为一种航空发动机的轴向扩压器的第二支承板的局部结构示意图；图1c为图1a的第一支承板和图1b的第二支承板的结构原理示意图；图2为根据本专利技术的一个具体实施例的一种航空发动机轴向扩压器焊接方法的轴向扩压器的装配结构示意图；参见图1a、1b、1c、2所示，本专利技术提供了一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，所述轴向扩压器包括第一支承板1和第二支承板2以及多个叶片3，所述第一支承板1和所述第二支承板2均为侧壁为曲面的环形的锥台形薄壁件，壁厚通常为2-5mm，且所述第一支承板1和所述第二支承板2的小直径一侧为排气边100(200)，大直径一侧为进气边101(201)，所述第一支承板1设置有用于插入所述叶片3部分叶身的中空通槽11，所述第二支承板2设置有用于插入所述叶片3的卡爪的通孔21，所述叶片3与所述第一支承板1在所述中空通槽11通过焊接固定连接，所述叶片3和所述第二支承板2在所述通孔21处及所述叶片3的叶身与所述第二支承板2的贴合部位通过焊接固定连接，所述第一支承板1和所述第二支承板2与所述叶片3连接的型面形成所述轴向扩压器的流道面，其包括如下步骤，步骤A，装配所述第一支承板1、所述第二支承板2及叶片3，在充氩箱中进行氩弧焊定位，在装配后，使所述第一支承板1、所述第二支承板2及叶片3紧密贴合，然后在充氩箱中对所述叶片3进行氩弧焊定位，将所述叶片3的卡爪与所述通孔21，所述叶片3的部分叶身与所述中空通槽11进行定位点焊，可减少定位点的氧化；在定位时对定位点的点焊对称进行可尽可能避免零件变形。此外，通过控制氩弧焊定位点的大小，例如使定位点的直径≤2.5mm，可减少定位点的焊接结本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，所述轴向扩压器包括第一支承板和第二支承板以及多个叶片，所述第一支承板和所述第二支承板均为侧壁为曲面的环形的锥台形薄壁件，且所述第一支承板和所述第二支承板的小直径一侧为排气边，大直径一侧为进气边，所述第一支承板设置有用于插入所述叶片部分叶身的中空通槽，所述第二支承板设置有用于插入所述叶片的卡爪的通孔，所述叶片与所述第一支承板在所述中空通槽通过焊接固定连接，所述叶片和所述第二支承板在所述通孔处及所述叶片的叶身与所述第二支承板的贴合部位通过焊接固定连接，所述第一支承板和所述第二支承板与所述叶片连接的型面形成所述轴向扩压器的流道面，其包括如下步骤，步骤A，装配所述第一支承板、所述第二支承板及叶片，在充氩箱中进行氩弧焊定位。步骤B，对步骤A中完成定位焊的零件进行清洗，并测量所述叶片与所述第一支承板、所述第二支承板之间装配部位的间隙尺寸；步骤C，在步骤B中所测量的流道面内的间隙尺寸中≥0.1mm的装配部位的间隙内填加膏状镍粉，烘干后抹平；在所述通孔的装配部位加φ1.2的膏状钎料，在所述流道面内的装配部位的间隙加φ0.5的膏状钎料且只从所述排气边往所述进气边101(201)加1/3‑3/4的装配部位的间隙长度，然后进行真空钎焊，完成所述轴向扩压器的焊接。...

【技术特征摘要】
1.一种航空发动机轴向扩压器焊接方法，所述轴向扩压器包括第一支承板和第二支承板以及多个叶片，所述第一支承板和所述第二支承板均为侧壁为曲面的环形的锥台形薄壁件，且所述第一支承板和所述第二支承板的小直径一侧为排气边，大直径一侧为进气边，所述第一支承板设置有用于插入所述叶片部分叶身的中空通槽，所述第二支承板设置有用于插入所述叶片的卡爪的通孔，所述叶片与所述第一支承板在所述中空通槽通过焊接固定连接，所述叶片和所述第二支承板在所述通孔处及所述叶片的叶身与所述第二支承板的贴合部位通过焊接固定连接，所述第一支承板和所述第二支承板与所述叶片连接的型面形成所述轴向扩压器的流道面，其包括如下步骤，步骤A，装配所述第一支承板、所述第二支承板及叶片，在充氩箱中进行氩弧焊定位。步骤B，对步骤A中完成定位焊的零件进行清洗，并测量所述叶片与所述第一支承板、所述第二支承板之间装配部位的间隙尺寸；步骤C，在步骤B中所测量的流道面内的间隙尺寸中≥0.1mm的装配部位的间隙内填加膏状镍粉，烘干后抹平；在所述通孔的装配部位加φ1.2的膏状钎料，在所述流道面内的装配部位的间隙加φ0.5的膏状钎料且只从所述排气边往所述进气边101(201)加1/3-3/4的装配部位的间隙长度，然后进行真空钎焊，完成所述轴向扩压器的焊接。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤A中，氩弧焊定位时，定位点的直径≤2.5mm。...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏蓉，许小虎，尚延涛，邹旸，刘柏铄，
申请(专利权)人：国南方航空工业集团有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43