本实用新型专利技术涉及发动机气缸检测工具技术领域，尤其是一种发动机缸径测量装置，包括上杆体、下杆体、第一步进电机、第二步进电机、水平支撑外壳和缸径测量组件；上杆体包括上杆主体、电机固定架和调节凸台；上杆主体的外周面上具有涡轮；上杆主体的上端设置有水平仪；水平支撑外壳上连接有至少三组支撑组件；测量装置还包括角度传感器和内齿盘；第一步进电机的输出轴上同轴连接有蜗杆，蜗杆与涡轮啮合；下杆体包括下杆主体和测量台，下杆主体的外周面上具有齿条，第二步进电机的输出轴上同轴连接有齿轮，齿轮与齿条啮合；测量台内具有测量孔，缸径测量组件设置在测量孔中。本实用新型专利技术能够连续测出不同截面上的多组数据，测量精度高且自动化程度高。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种发动机气缸检测工具，尤其是一种发动机缸径测量装置，用来分析发动机气缸内部磨损状况。
技术介绍
发动机气缸内径的测量是汽车检测的常规项目，用来分析发动机气缸内部磨损状况，也是汽车维修人员必须掌握的重要技能。此项技能不仅被广大汽车维修人员所重视，也是汽车维修工职业资格证考试和汽车维修工从业资格证考试的重要考试项目。目前，发动机内径测量的常用工具是机械式量缸表。测量时，首先利用螺旋测微器(千分尺)校对量缸表，随后选取气缸的上、中、下三个截面，利用量缸表分别测量基本相互垂直的两条直径(缸径)，最后利用公式进行计算圆度和圆柱度。在利用机械式量缸表测量缸径时，存在以下问题：(1)利用螺旋测微器校对量缸表时，操作人员既要将量缸表的前、后两端小心放置于螺旋测微器内，又要调整量缸表上的百分表，不仅操作困难，而且极易导致校对过的量缸表不准确。(2)操作人员利用手臂前后晃动量缸表，寻找表杆的竖直位置时，由于人为因素的影响，竖直位置的确定存在一定误差，致使发动机气缸内径测量不准确。(3)在读取百分表数据时，操作人员要结合小表针的旋转方向和旋转格数、大表针的旋转方向和旋转格数以及量缸表校零时的初始位置来计算发动机气缸内径，计算过程复杂，且极易犯错。(4)由于测量方法复杂，故对于发动机气缸的每个截面，只选取两个相互垂直的直径的测量值来表征气缸内径，进行相应计算，测量数据少，精度低。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术中测量发动机气缸操作复杂，精度低的问题，而提供一种能够连续测量发动机气缸内径，测量操作简单，精度高，可直接电子读出测量数据的发动机缸径测量装置。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种发动机缸径测量装置，其特征在于，所述测量装置包括上杆体、下杆体、第一步进电机、第二步进电机、水平支撑外壳和缸径测量组件；所述上杆体包括中空管状结构的上杆主体、设置在所述上杆主体下部的电机固定架、设置在所述上杆主体外部的调节凸台；所述第二步进电机固定在所述电机固定架上；所述上杆主体的外周面上加工有齿形结构，形成涡轮，所述涡轮位于所述调节凸台上方；所述水平支撑外壳中心部具有安装所述调节凸台的安装槽，所述安装槽的直径大于所述调节凸台的直径；所述上杆主体的上端设置有水平仪；所述水平支撑外壳上连接有至少三组用来将所述测量装置固定在发动机气缸上的支撑组件，通过调整各支撑组件使所述上杆主体水平；所述测量装置还包括用来测量所述上杆体旋转的传感器组件，所述传感器组件包括固定设置在所述上杆主体上的角度传感器和固定设置在所述水平支撑外壳的下侧的内齿盘；所述角度传感器的测量端伸入到所述内齿盘内；所述第一步进电机的输出轴上同轴连接有蜗杆，所述蜗杆与所述涡轮啮合；所述下杆体包括中空管状结构的下杆主体和设置在所述下杆主体下端的测量台，所述测量台与所述下杆主体垂直，所述下杆主体的上端具有一长槽，所述上杆主体的下部套设在所述下杆主体的上部，所述上杆主体的内孔内具有与所述长槽相应的凸头，所述长槽在所述凸头的导向作用下上下移动，使所述上杆体与所述下杆体可相对轴向移动且不可相对转动；所述下杆主体的外周面上加工有齿形结构，形成齿条，所述第二步进电机的输出轴上同轴连接有齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合；所述测量台内具有与所述下杆主体垂直的测量孔，所述测量孔的中心轴线与所述下杆主体的中心轴线相交；所述缸径测量组件设置在所述测量孔中，所述缸径测量组件包括：与所述发动机气缸内壁接触的测头模块、将所述测头模块压紧在发动机气缸内壁上的弹簧和与所述测头模块固定连接的位移传感器。进一步地，所述支撑组件包括第一支撑杆、第二支撑杆和第三支撑杆，所述第二支撑杆的上端具有长孔，所述第一支撑杆的上端与所述水平支撑外壳通过螺栓固定，所述第二支撑杆的上端通过螺栓穿过所述长孔与所述第一支撑杆的下端固定，所述第三支撑杆为直角形，所述第三支撑杆的其中一个直角边与所述第二支撑杆的下端通过螺栓固定。进一步地，所述第三支撑杆的两个直角边的内侧面上还设置有橡胶衬垫，调整支撑杆组件，使第三支撑杆的两个直角边分别水平和竖直，竖直的直角边紧贴在发动机气缸的内壁上，水平的直角边紧压在发动机气缸的上沿，将水平支撑外壳和支撑组件固定在发动机气缸上。进一步地，所述支撑组件为四组，四组所述支撑组件圆周均布固定在所述水平支撑外壳上。进一步地，所述测量孔包括从所述测量台的中间向外侧依次设置的第一孔、第二孔和第三孔；所述测头模块包括测头和固定在所述测头后端的推杆，所述推杆具有杆部和杆帽，所述位移传感器设置在所述第一孔内，所述位移传感器与所述杆帽固定，所述杆部穿过所述第二孔与设置在所述第三孔内的测头固定连接，所述第二孔的直径小于所述第三孔的直径，所述测头的后端固定连接弹簧，所述弹簧沿所述测量孔的轴向设置，所述弹簧将所述测头的前端压紧在发动机气缸的内壁上。进一步地，所述缸径测量组件为两组，对称设置在所述下杆主体的两侧。进一步地，所述缸径测量组件为三组，三组所述缸径测量组件以下杆主体为中心圆周均布。进一步地，所述第一步进电机固定在所述水平支撑外壳的上部。进一步地，所述上杆主体上还固定有显示及集成电路组件，所述显示及集成电路组件包括显示单元和集成电路单元，所述集成电路单元储存所述角度传感器和所述位移传感器的测量数据，计算出发动机气缸内径的圆度和圆柱度，并将所述测量数据、圆度和圆柱度发送至显示单元显示。更进一步地，所述角度传感器的连接导线从所述上杆主体的内孔穿过与所述集成电路单元连接，所述位移传感器的连接导线从下到上依次从所述测量孔、下杆主体的内孔和上杆主体的内孔穿过与所述集成电路单元连接。与现有技术相比，本技术显而易见地具有以下有益效果：1、本技术通过观察水平仪和调整支撑组件将测量装置固定在发动机气缸上，第一步进电机带动上杆体和下杆体同步转动，第二步进电机带动下杆体上下移动，在发动机气缸的其中一个截面上使下杆体带动缸径测量组件转动一周，通过集成电路采集测量数据并计算，能够连续测出一个截面上的多组数据和对多组截面快速测量，测量精度高且自动化程度高。2、由于安装槽的直径大于调节凸台的直径，使的缸径测量组件在发动机气缸内部旋转时，上杆体可在安装槽内水平自由移动，以调节上杆体的中心线，使上杆体的中心线(即整个测量装置的中心线)与发动机气缸的中心线重合，保证缸径测量组件测量的数据是发动机气缸的直径，而非其他弦长，测量准确。3、可以方便快速的对发动机气缸的多个水平截面、多角度测量，而且可通过显示单元直接读出测量结果。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是实施例一整体机构示意图；图2是实施例一上杆体结构示意图；图3是实施例一水平支撑外壳结构图；图4是图3中A-A剖视图；图5是实施例一调节凸台在安装槽内水平运动时俯视方向示意图；图6是实施例一调节凸台在安装槽内水平运动时主视方向示意图；图7是实施例一传感器组件主视连接示意图；图8是实施例一传感器组件俯视连接示意图；图9是实施例一缸径测量组件连接示意图；图10是实施例二水平支撑壳体结构图；图11位实施例三测量台示意图。图中，1、上杆体，1-1、上杆主体，1-11、凸头，1-12、传感器安装孔，1-2、电机固定架，1-3、调节凸台，1-4、涡轮，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种发动机缸径测量装置，其特征在于，所述测量装置包括上杆体(1)、下杆体(2)、第一步进电机(3)、第二步进电机(4)、水平支撑外壳(5)、支撑组件(6)和缸径测量组件(7)；所述上杆体(1)包括中空管状结构的上杆主体(1‑1)、设置在所述上杆主体(1‑1)下部的电机固定架(1‑2)和设置在所述上杆主体(1‑1)外部的调节凸台(1‑3)；所述第二步进电机(4)固定在所述电机固定架(1‑2)上；所述上杆主体(1‑1)的外周面上加工有齿形结构，形成涡轮(1‑4)，所述涡轮(1‑4)位于所述调节凸台(1‑3)上方；所述水平支撑外壳(5)中心部具有安装所述调节凸台(1‑3)的安装槽(5‑1)，所述安装槽(5‑1)的直径大于所述调节凸台(1‑3)的直径；所述上杆主体(1‑1)的上端设置有水平仪(8)；所述水平支撑外壳(5)上连接有至少三组用来将所述测量装置固定在发动机气缸上的支撑组件(6)，通过调整各支撑组件(6)使所述上杆主体(1‑1)水平；所述测量装置还包括用来测量所述上杆体(1)旋转角度的传感器组件(9)，所述传感器组件(9)包括固定设置在所述上杆主体(1‑1)上的角度传感器(9‑1)和固定设置在所述水平支撑外壳(5)下侧的内齿盘(9‑2)；所述角度传感器(9‑1)的测量端伸入到所述内齿盘(9‑2)内；所述第一步进电机(3)的输出轴上同轴连接有蜗杆(10)，所述蜗杆(10)与所述涡轮(1‑4)啮合；所述下杆体(2)包括中空管状结构的下杆主体(2‑1)和设置在所述下杆主体(2‑1)下端的测量台(2‑2)，所述测量台(2‑2)与所述下杆主体(2‑1)垂直，所述下杆主体(2‑1)的上端具有一长槽，所述上杆主体(1‑1)的下部套设在所述下杆主体(2‑1)的上部，所述上杆主体(1‑1)的内孔内具有与所述长槽相应的凸头(1‑11)，所述下杆主体(2‑1)上的长槽在所述凸头(1‑11)的导向作用下上下移动，使所述上杆体(1)与所述下杆体(2)可相对沿轴向移动且不可相对转动；所述下杆主体(2‑1)的外周面上加工有齿形结构，形成齿条(2‑3)，所述第二步进电机(4)的输出轴上同轴连接有齿轮(11)，所述齿轮(11)与所述齿条(2‑3)啮合；所述测量台(2‑2)内具有与所述下杆主体(2‑1)垂直的测量孔(2‑21)，所述测量孔(2‑21)的中心轴线与所述下杆主体(2‑1)的中心轴线相交；所述缸径测量组件(7)设置在所述测量孔(2‑21)中，所述缸径测量组件(7)包括：与所述发动机气缸内壁接触的测头模块、将所述测头模块压紧在发动机气缸内壁上的弹簧(7‑1)和与所述测头模块固定连接的位移传感器(7‑3)。...
【技术特征摘要】
1.一种发动机缸径测量装置，其特征在于，所述测量装置包括上杆体(1)、下杆体(2)、第一步进电机(3)、第二步进电机(4)、水平支撑外壳(5)、支撑组件(6)和缸径测量组件(7)；所述上杆体(1)包括中空管状结构的上杆主体(1-1)、设置在所述上杆主体(1-1)下部的电机固定架(1-2)和设置在所述上杆主体(1-1)外部的调节凸台(1-3)；所述第二步进电机(4)固定在所述电机固定架(1-2)上；所述上杆主体(1-1)的外周面上加工有齿形结构，形成涡轮(1-4)，所述涡轮(1-4)位于所述调节凸台(1-3)上方；所述水平支撑外壳(5)中心部具有安装所述调节凸台(1-3)的安装槽(5-1)，所述安装槽(5-1)的直径大于所述调节凸台(1-3)的直径；所述上杆主体(1-1)的上端设置有水平仪(8)；所述水平支撑外壳(5)上连接有至少三组用来将所述测量装置固定在发动机气缸上的支撑组件(6)，通过调整各支撑组件(6)使所述上杆主体(1-1)水平；所述测量装置还包括用来测量所述上杆体(1)旋转角度的传感器组件(9)，所述传感器组件(9)包括固定设置在所述上杆主体(1-1)上的角度传感器(9-1)和固定设置在所述水平支撑外壳(5)下侧的内齿盘(9-2)；所述角度传感器(9-1)的测量端伸入到所述内齿盘(9-2)内；所述第一步进电机(3)的输出轴上同轴连接有蜗杆(10)，所述蜗杆(10)与所述涡轮(1-4)啮合；所述下杆体(2)包括中空管状结构的下杆主体(2-1)和设置在所述下杆主体(2-1)下端的测量台(2-2)，所述测量台(2-2)与所述下杆主体(2-1)垂直，所述下杆主体(2-1)的上端具有一长槽，所述上杆主体(1-1)的下部套设在所述下杆主体(2-1)的上部，所述上杆主体(1-1)的内孔内具有与所述长槽相应的凸头(1-11)，所述下杆主体(2-1)上的长槽在所述凸头(1-11)的导向作用下上下移动，使所述上杆体(1)与所述下杆体(2)可相对沿轴向移动且不可相对转动；所述下杆主体(2-1)的外周面上加工有齿形结构，形成齿条(2-3)，所述第二步进电机(4)的输出轴上同轴连接有齿轮(11)，所述齿轮(11)与所述齿条(2-3)啮合；所述测量台(2-2)内具有与所述下杆主体(2-1)垂直的测量孔(2-21)，所述测量孔(2-21)的中心轴线与所述下杆主体(2-1)的中心轴线相交；所述缸径测量组件(7)设置在所述测量孔(2-21)中，所述缸径测量组件(7)包括：与所述发动机气缸内壁接触的测头模块、将所述测头模块压紧在发动机气缸内壁上的弹簧(7-1)和与所述测头模块固定连接的位移传感器(7-3)。2.根据权利要求1所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述支撑组件(6)包括第一支撑杆(6-1)、第二支撑杆(6-2)和第三支撑杆(6-3)，所述第二支撑杆(6-2)的上端具有长孔(6-21)，所述第一支撑杆(6-1)的上端与所述水平支撑外壳(5)通过螺栓固定，所述第二支撑杆(...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘朋，张秋霞，黄银花，厉超，汪东明，魏利博，姚宝军，陆宏祥，
申请(专利权)人：淮安信息职业技术学院，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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