一种梁类件带双压料芯模具制造技术

一种梁类件带双压料芯模具，该梁类件具有水平部分和斜楔部分，上模座对应具有正压料芯总成和侧压料芯总成，下模本体具有分体式凸模；下模本体上的分体式下驱动座包括倾斜布置的驱动导板和下V型导板；侧压料芯总成上的滑块具有压板和上V型导板，且分别与驱动导板和下V型导板面接触配合，在正压的同时，侧压的滑块和分体式下驱动座相配合，实现了正压和侧压两方向的同时冲压，保证了梁类件加工质量。

【技术实现步骤摘要】

本技术关于一种模具，特别是一种梁类件带双压料芯模具。
技术介绍
随着汽车工业的迅猛发展,汽车的车型越来越快,而白车身的拼装工艺也越趋复杂。许多冲压件这样或那样的曲面特征，造成压料效果差异化，工序排布复杂化。压料芯压料效果是对制件冲压工序内容实现好坏的关键因素,对于斜楔工序区域压料尤为关键。比如车辆A柱(梁类件)内板采用普通正压料芯对于斜楔冲压区域压料效果差，而且因其产品件存在起伏，导致其普通正压料存在起伏，当热处理后易出现变形，导致调试出现反复，造成制造周期加长。因此,如何实现斜楔冲压区域压料成为汽车覆盖件制作工艺的一个关键技术。现有技术一的技术方案通常采用整体Z向正压料芯压料，在斜楔冲压区域加氮气缸加压。其有较多的缺点：(1)压料效果一般，调试周期长；(2)压料芯因斜楔区域存在起伏特征，易造成热处理后变形严重；(3)增加相应工装开发成本。因此需要提供一种对梁类件进行冲压加工的模具，解决斜楔冲压区域压料效果差，压料芯热处理后易变形，调试反复，造成制造周期加长的难题。
技术实现思路
本技术提供一种梁类件带双压料芯模具，以解决现有技术中的问题，减少制造周期，降低工装的开发成本。本技术提供了一种梁类件带双压料芯模具，所述梁类件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座和下模本体，其中：对应所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座具有正压料芯总成和侧压料芯总成，所述下模本体具有分体式凸模；所述下模本体还具有分体式下驱动座，所述分体式下驱动座与所述下模本体固定连接安装，所述分体式下驱动座包括：倾斜布置在所述分体式下驱动座两侧的驱动导板和布置在所述驱动导板中间的下V型导板；所述侧压料芯总成具有滑块，所述滑块具有压板和上V型导板，且所述压板与所述驱动导板面接触配合，所述上V型导板与所述下V型导板面接触配合。如上所述的梁类件带双压料芯模具，其中，优选的是：所述分体式下驱动座通过螺栓与所述下模本体固定连接安装。如上所述的梁类件带双压料芯模具，其中，优选的是：所述侧压料芯总成与所述驱动导板呈90°。如上所述的梁类件带双压料芯模具，其中，优选的是：所述分体式下驱动座还包括水平布置的下弹性缓冲，所述上模座具有与所述下弹性缓冲对应布置的上弹性缓冲。如上所述的梁类件带双压料芯模具，其中，优选的是：所述侧压料芯总成具有芯导柱，所述芯导柱在所述滑块和所述侧压料芯总成之间形成导向。如上所述的梁类件带双压料芯模具，其中，优选的是：所述下模本体还具有模导柱，所述模导柱在所述上模座和所述下模本体之间形成导向。如上所述的梁类件带双压料芯模具，其中，优选的是：所述正压料芯总成还具有修边刀块，正氮气缸和冲头组件。如上所述的梁类件带双压料芯模具，其中，优选的是：所述滑块还具有侧修刀块，侧氮气缸，侧冲组件和正冲组件。在本技术中，在正压的同时，位于侧压区域的滑块结构和分体式下驱动座相配合，实现了在一个工序中的正压和侧压两方向的冲压，保证了加工质量，特别是对梁型工件的冲压加工。附图说明图1为本技术中上模座及压料芯俯视图；图2为本技术中压料芯部分轴测图；图3为本技术中上模座俯视图；图4为本技术中下模本体轴测图；和图5为本技术中模具剖视图。附图标记：I上模座，II正压料芯总成，III侧压料芯总成，10正压料芯本体，11正压墩死块，12导滑板，13压装导套，14侧压料芯本体，15侧压墩死块，16起吊螺纹孔，17工作侧销台，18安全侧销台，19翻转螺纹孔，20上V型导板，22上弹性缓冲，23强制回程勾，24芯导柱，25压板，26限位螺栓，27工作侧销，28安全侧销，29修边刀块，30正氮气缸，31冲头组件，32刚性限位，33侧修刀块，34侧氮气缸，36上模本体，37侧冲组件，38正冲组件，39滑块，40下模本体，41分体式凸模，42驱动导板，43下弹性缓冲，44下V型导板，45分体式下驱动座，46模导柱，47T型导板。具体实施方式如图1至5所示，本技术提供一种梁类件带双压料芯模具，所述梁类件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座I和下模本体40，其中：对应所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座I具有正压料芯总成II和侧压料芯总成III，所述下模本体40具有分体式凸模41；所述下模本体40还具有分体式下驱动座45，所述分体式下驱动座45与所述下模本体40固定连接安装，所述分体式下驱动座45包括：倾斜布置在所述分体式下驱动座45两侧的驱动导板42和布置在所述驱动导板42中间的下V型导板44；所述侧压料芯总成III具有滑块39，所述滑块39具有压板25和上V型导板20，且所述压板25与所述驱动导板42面接触配合，所述上V型导板20与所述下V型导板44面接触配合。在本技术中，在对水平部分进行正压的同时，位于侧压区域的滑块结构和分体式下驱动座相配合，以对斜楔部分进行侧压。因此实现了在一个工序中的正压和侧压两方向的冲压，保证了加工质量，特别是对梁型工件的冲压加工。作为本技术的改进，所述分体式下驱动座45通过螺栓与所述下模本体40固定连接安装。作为优选的实施例，如图4和5所示，所述侧压料芯总成III与所述驱动导板呈90°。保证在侧压阶段提供可靠的冲压压力。作为优选的实施例，所述分体式下驱动座45还包括水平布置的下弹性缓冲43，所述上模座I具有与所述下弹性缓冲43对应布置的上弹性缓冲22。作为本技术的改进，所述侧压料芯总成III具有芯导柱24，所述芯导柱24在所述滑块39和所述侧压料芯总成III之间形成导向。作为另一项改进，所述下模本体40还具有模导柱46，所述模导柱46在所述上模座I和所述下模本体40之间形成导向。作为本技术的改进，为提供冲压变形和冲孔等多项工艺，所述正压料芯总成II还具有修边刀块29，正氮气缸30和冲头组件31。作为另一项改进，所述滑块39还具有侧修刀块33，侧氮气缸34，侧冲组件37和正冲组件38。部件功能：如图1至5所示，其中附图标记及其对应的部件名称和基本功能如下表：料芯总成功能：正压料芯总成II：主要完成冲压件正向压料，用于工序件型面与水平面平行的型面压料，通过导滑板12保证与上模本体36之间的导向性；通过工作侧销、安全侧销实现其工作限位和安全限位；通过正压墩死块11实现正压芯墩死，对工序件附型进行压料芯墩死拍整。通过正氮气缸30对其进行压料力供给，保证压料平稳有力，反向固定，节约铸件空间，降低模具成本。侧压料芯总成III：通过限位螺栓设置在滑块39上，与滑块通过限位螺栓进行安全和工作限位；通过芯导柱24实现与滑块39之间运动的导向；通过侧压墩死块15实现侧压芯墩死，对工序件附型进行压料芯墩死拍整。通过侧氮气缸34对其进行压料力供给，保证侧压料平稳有力，反向固定，节约铸件空间，降低模具成本。本技术中的实施例通过压料芯两部分分设，避免压料芯起伏大，淬火后不规则变形，影响开发周期及整改成本；同时将起伏区域上模工作组件设置在两个腔内，便于调试和维修，同时提高生产稳定性。具体操作：作为本技术中优选实施例，其实现冲压变形和冲孔、修边等工艺的同步进行。具体阐述为：双压料芯模具在修冲模进行侧/正修边、侧/正冲孔工作时，由正压料芯总成II保证制件与水平方向型面区域Z向压料，侧压料芯本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种梁类件带双压料芯模具，所述梁类件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座和下模本体，其特征在于：对应所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座具有正压料芯总成和侧压料芯总成，所述下模本体具有分体式凸模；所述下模本体还具有分体式下驱动座，所述分体式下驱动座与所述下模本体固定连接安装，所述分体式下驱动座包括：倾斜布置在所述分体式下驱动座两侧的驱动导板和布置在所述驱动导板中间的下V型导板；所述侧压料芯总成具有滑块，所述滑块具有压板和上V型导板，且所述压板与所述驱动导板面接触配合，所述上V型导板与所述下V型导板面接触配合。

【技术特征摘要】
1.一种梁类件带双压料芯模具，所述梁类件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座和下模本体，其特征在于：对应所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座具有正压料芯总成和侧压料芯总成，所述下模本体具有分体式凸模；所述下模本体还具有分体式下驱动座，所述分体式下驱动座与所述下模本体固定连接安装，所述分体式下驱动座包括：倾斜布置在所述分体式下驱动座两侧的驱动导板和布置在所述驱动导板中间的下V型导板；所述侧压料芯总成具有滑块，所述滑块具有压板和上V型导板，且所述压板与所述驱动导板面接触配合，所述上V型导板与所述下V型导板面接触配合。2.如权利要求1所述的梁类件带双压料芯模具，其特征在于：所述分体式下驱动座通过螺栓与所述下模本体固定连接安装。3.如权利要求2所述的梁类件带双压料芯模具，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：何鹏申，卢桥，井芊，徐肖，王肖英，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34