一种后向离心叶轮制造技术

本发明专利技术实施例提供一种后向离心叶轮，在轮盖入口端开一定顺序排列的槽形状，减小入口端与导风圈间隙处的气流速度及抑制涡流产生，使从间隙泄漏的气流分段排出，不产生混流，从而起到降低噪声的目的。本发明专利技术实施例一种后向离心叶轮的技术方案包括：轮盖、轮盘及位于所述轮盖和所述轮盘之间的叶片，其特征在于，所述轮盖入口端设有若干间隔设置的齿和槽；每一相邻的所述齿和所述槽构成一个齿槽单元，在所述齿槽单元的外边缘处，槽宽度与齿宽度之比为0.8～1.2，所述槽宽度与槽深度之比为1～1.5。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术实施例涉及风机
，具体涉及一种后向离心叶轮。
技术介绍
离心风机用于将轴向到来气流转变成周向气流，而离心风机叶轮是离心风机的重要部件。现有技术中，后向离心风机被广泛用于对声学品质要求较高的领域。随着空气动力学的不断进步，各种风机的叶轮研发都在采用更新颖的设计以获得更高的效率、更低的噪声、更高的声学品质。对于后向离心风机而言，效率和噪音往往是相斥的，高效率往往将带来较高的噪音。图1为现有技术中的后向离心叶轮的结构，包括轮盖1、轮盘2及位于轮盖1和轮盘2之间的叶片3，轮盖1的入口端为光滑圆弧封闭结构，导风圈伸入轮盖1且与轮盖1之间具有间隙，间隙部分就会有较大的气流速度，从而在间隙部分就会产生较大噪音并且还可能产生啸叫声。
技术实现思路
本专利技术实施例提供一种后向离心叶轮，在轮盖入口端开一定顺序排列的槽形状，减小入口端与导风圈间隙处的气流速度及抑制涡流产生，使从间隙泄漏的气流分段排出，不产生混流，从而起到降低噪声的目的。本专利技术实施例一种后向离心叶轮的技术方案包括：轮盖、轮盘及位于所述轮盖和所述轮盘之间的叶片，其特征在于，所述轮盖入口端设有若干间隔设置的齿和槽；每一相邻的所述齿和所述槽构成一个齿槽单元，在所述齿槽单元的外边缘处，槽宽度与齿宽度之比为0.8～1.2，所述槽宽度与槽深度之比为1～1.5。优选的，在上述后向离心叶轮的技术方案中，在所述齿槽单元中，所述槽的两侧面的切线的延长线的夹角为0°≤α≤120°。优选的，在上述后向离心叶轮的技术方案中，在所述齿槽单元中，所述槽的两侧面中的任一个或两个为倾斜面，所述倾斜面相对于所述槽外边缘所在平面倾斜。优选的，在上述后向离心叶轮的技术方案中，在所述齿槽单元中，所述槽的两侧面均为倾斜面，且所述槽的两侧面的切线的延长线的夹角为0°≤α≤45°。优选的，在上述后向离心叶轮的技术方案中，若干个所述齿槽单元等分成若干个齿槽组合，每一所述齿槽组合中的所述齿槽单元相异。优选的，在上述后向离心叶轮的技术方案中，每一所述齿槽组合由两个齿槽单元组成，在所述齿槽单元的外边缘处，其中一个所述齿槽单元的槽宽度与齿宽度之比为1.0，另一个所述齿槽单元的槽宽度与齿宽度之比为1.1。优选的，在上述后向离心叶轮的技术方案中，在所述齿槽单元的外边缘处，所述齿厚度与所述槽宽度之比为0.5～0.8。优选的，在上述后向离心叶轮的技术方案中，所述轮盖入口端壁厚为3mm～8mm。采用上述技术方案的有益效果是：本专利技术的后向离心叶轮在轮盖入口端开一定顺序排列的槽形状，减小入口端与导风圈间隙处的气流速度及抑制涡流产生，使从间隙泄漏的气流分段排出，不产生混流，从而起到降低噪声的目的。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。图1为现有技术中的一种后向离心叶轮的结构图；图2为现有技术中的后向离心叶轮与导风圈的配合状态示意图；图3为本实施例中的一种后向离心叶轮的结构图；图4为本实施例中的一种后向离心叶轮的齿槽的一个实施例的结构图；图5为本实施例中的一种后向离心叶轮的齿槽的另一个实施例的结构图；图6为本实施例中的一种后向离心叶轮的齿槽的另一个实施例的结构图；图7为本实施例中的一种后向离心叶轮的齿槽的另一个实施例的结构图；图8为本实施例中的一种后向离心叶轮的齿槽的另一个实施例的结构图；图9为本实施例中的一种后向离心叶轮的锯齿的厚度示意图。具体实施方式本专利技术实施例提供一种后向离心叶轮，在轮盖入口端开一定顺序排列的槽形状，减小入口端与导风圈间隙处的气流速度及抑制涡流产生，使从间隙泄漏的气流分段排出，不产生混流，从而起到降低噪声的目的。下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图2至图5所示，本专利技术实施例中的后向离心叶轮包括轮盖1、轮盘2及位于轮盖1和轮盘2之间的叶片3；轮盖1的入口端设有若干间隔设置的齿5和槽4，每两个齿5之间设有一个槽4，每一相邻的齿5和槽4构成一个齿槽单元；在任意一个齿槽单元中，在齿槽单元的边缘处即在齿槽单元靠近轮盖入口端的一侧，槽宽度L1与齿宽度L2之比为0.8～1.2，槽宽度L1与槽深度L3之比为1～1.5。本实施例中的后向离心叶轮与导风圈6配套使用的过程中，如图2所示，导风圈6伸入轮盖1并与轮盖1之间具有空隙H，当外界气流经导风圈6进入后向离心叶轮时，气流从导风圈6进入后会从空隙H泄漏一小部分气流，在轮盖1的入口端开设槽4，可以使泄漏气流不经过风阻较大的空隙H排出而从槽4排出，从而减小了气流噪音。关于槽宽度、齿宽度的比例关系以及槽宽度与槽深度的比例关系，本专利技术人进行过多次试验，表一和表二是相关的试验数据。表一槽宽度与齿宽度之比(保证同一槽深度)表二槽宽度与槽深度之比(保证同一齿宽度)当槽宽度比较小时，泄漏气流风速较大，会有较大的噪音；当槽宽度比较大时，气流泄漏量太大，也会造成较大的噪音。根据上表所示试验数据，可知：当槽深度保持不变时，槽宽度与齿宽度之比＜0.8时，噪音值>77.1，槽宽度与齿宽度之比＞1.2时，噪音值>76.7，但是在槽宽度与齿宽度之比为0.8～1.2时，噪音值为74.7-75.1，效果最好。当槽深度较小时，气流要先经过间隙再从槽泄漏气流，这时的间隙风阻较大，气流会有较大噪音；当槽深度较大时，气流不需要经过间隙就泄漏排出，这时泄漏量较大，气流噪音大。当槽宽度保持不变时，槽宽度与槽深度之比＜1时，噪音值>75.1；槽宽度与槽深度之比＞1.5时，噪音值>75.1；槽宽度与槽深度之比为1～1.5时，噪音值为74.7-75.1，效果最好。如图6和图7所示，在齿槽单元中，槽的两侧面的切线的延长线的夹角为0°≤α≤120°，进一步的，在该齿槽单元中，槽的两侧面中的任一个或两个为倾斜面，倾斜面相对于槽外边缘所在平面倾斜。优选的，如下表所示，在齿槽单元中，槽的两侧面均为倾斜面，且槽的两侧面的切线的延长线的夹角为0°≤α≤45°时，噪音值相对降低。下表是相关的试验数据。表三不同夹角所对应噪音值(保证同一槽宽度)在上述后向离心叶轮中，如图8所示，若干个齿槽单元等分成若干个齿槽组合，每一齿槽组合包括至少两个槽宽度与齿宽度之比不一的齿槽单元，具体可为一种为槽宽度与齿宽度之比为1.0，另一种为槽宽度与齿宽度之比为1.1。本专利技术人进行过多次试验，下表是相关的试验数据。类型槽宽度与槽深度之比噪音值相同比值1.075.2组合比值1.0和1.174.9表四相异齿槽单元所对应的噪音值在上述后向离心叶轮中，齿厚度与槽宽度L1之比为0.5～0.8，本专利技术人进行过多次试验，下表是相关的试验数据。表五齿厚度与槽宽度之比对噪音值的影响在上述后向离心叶轮中，不具体限定槽4和齿5的形状，如齿5的形状可以为图4所示的矩形，也可以为图5所示的类矩形(即底面为弧形)本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种后向离心叶轮，包括轮盖、轮盘及位于所述轮盖和所述轮盘之间的叶片，其特征在于，所述轮盖入口端设有若干间隔设置的齿和槽；每一相邻的所述齿和所述槽构成一个齿槽单元，在所述齿槽单元的外边缘处，槽宽度与齿宽度之比为0.8～1.2，所述槽宽度与槽深度之比为1～1.5。

【技术特征摘要】
1.一种后向离心叶轮，包括轮盖、轮盘及位于所述轮盖和所述轮盘之间的叶片，其特征在于，所述轮盖入口端设有若干间隔设置的齿和槽；每一相邻的所述齿和所述槽构成一个齿槽单元，在所述齿槽单元的外边缘处，槽宽度与齿宽度之比为0.8～1.2，所述槽宽度与槽深度之比为1～1.5。2.根据权利要求1所述的后向离心叶轮，其特征在于，在所述齿槽单元中，所述槽的两侧面的切线的延长线的夹角为0°≤α≤120°。3.根据权利要求2所述的后向离心叶轮，其特征在于，在所述齿槽单元中，所述槽的两侧面中的任一个或两个为倾斜面，所述倾斜面相对于所述槽外边缘所在平面倾斜。4.根据权利要求3所述的后向离心叶轮，其特征在于，在所述齿槽单元中，所述槽的两侧面均...

【专利技术属性】
技术研发人员：易榕，
申请(专利权)人：广东泛仕达机电有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44